Tema 3 Mantenimiento

08/09/2015

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Ing. Oscar Ybañez Arce

Ing. Oscar Ybañez ArceIngeniero Mecánico – Ingeniero Industrial – Maestrantede Ingeniería de Mantenimiento - Diplomado enMantenimiento Industrial - Especialista en FilosofíasJaponesas de Mejoramiento Continuo - Formado enMetodología de Asesoramiento a Empresas CODE(Conozca de Empresas) - Formado en Metodología deCapacitación de Adultos CEFE GTZ Alemania – GerenteGeneral de SEDESEM BOLIVIA – Docente de

Pregrado y Postgrado en UNIVALLE - Actualmentees Asesor Técnico de Mantenimiento en PAPELBOL –Trabajó como Asesor técnico de la Gerencia deMantenimiento GMAN en YPFB Logística S.A.Implementando Sistemas de gestión de mantenimientobajo filosofías TPM, RCM y RBI y normas ISO 9000 eISO 14224 para equipos rotativos, estáticos y ductos –Trabajo como: Consultor en DURALIT en laImplementación del programa las 5Ss JAPONEAS –Autor del Primer Software de Gestión de Mantenimiento GMAN hecho en Bolivia -Ingeniero del Departamento de Ingeniería en UNILEVER ANDINA S.A - Coordinadordel Servicio de Capacitación y Consultor en IDEPRO – Consultor Titular de Capacitacióny Asesoramiento a Empresas del Banco Interamericano de Desarrollo (BID/FOMIN) –Asistente Sección Calderas Industria Azucarera LA BELGICA SA – Experiencia más de14 años en capacitación y asesoramiento a empresas a nivel nacional.

Facilitador


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CONCEPTOS GENERALES

Piezas industriales, elementosestructurales, sometidos a diversos tiposde solicitaciones, pueden fallar, dañarse,presentar rotura, aún trabajando convalores de solicitaciones inferiores a los dediseño las fallas de estructurasindustriales, de máquinas (aún nocatastróficas) reducen la eficiencia de losprocesos, dañan materiales deimportancia crítica, incrementan los costosy ponen en peligro la vida.

FALLAS DE UNA PLANTA

Las fallas son inherentes a un procesoindustrial. El diseño completo de una plantacontempla la obligatoriedad de ciertas fallas.en el sistema integral de mantenimientopreventivo el análisis de fallas debe ocupar unlugar importante la razón de falla con eltiempo es alta

DEFINICIÓN DE FALLA

Falla es la incapacidad, de una parte o de un sistema completo de realizar la función para la cual fue Diseñada.

Cese de la función o inutilidad una parte, elemento, componente, pieza, máquina o estructura, se considera que ha fallado:

2. Cuando puede todavía operar pero no satisfactoriamente

3. Cuando por serios daños es inseguro su uso

1. Cuando llega a ser completamente inoperante

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CLASIFICACIÓN DE LAS FALLAS

• 1. Falla catastrófica: con rotura imprevista del elemento.

• 2. Falla por degradación: con reducción gradual progresiva de la eficiencia del elemento

CUALIDAD DE LA FALLA

• 1. falla temporal inutilidad o inhabilidad del elemento por un cierto período

• 2. falla permanente dura hasta que el elemento es reemplazado

EN RELACIÓN CON EL TIEMPO

CLASIFICACIÓN DE LAS FALLAS

• 1. Falla completa total inutilización de la pieza o sistema completa inhabilidad para la función requerida.

• 2. falla parcial inhabilidad de alguna función particular del elemento o máquina, que no causa inutilidad completa de la máquina o sistema

CANTIDAD DE FALLA

• 1. Falla imprevista sucede sin preaviso, a gran velocidad, no se puede detectar o controlar con el empleo de ensayos no destructivos (END)

• 2. falla gradual puede ser revelada y seguida por medios de END

VELOCIDAD DE LA FALLA

Causa

Mecanism

o de falla

Sintoma

Modo de

falla

Consecuencia

CADENA DE FALLA

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CausaEs la que da origen a que se inicie el proceso de falla

Entre las causas generales de falla de una máquina se

encuentran las siguientes:

Diseño incorrecto

Materiales inadecuados

Fabricación incorrecta de piezas

Ensamble mal hecho

Operación errónea de la máquina

Mantenimiento incorrecto

CADENA DE FALLA

Mecanismo

de falla

Corresponde a un aspecto técnico que se

gatilla con la causa específica que da

inicio al deterioro de la pieza. Entre los mecanismos de fallas tenemos:

abrasión

corrosión

erosión

Adhesión

Fatiga

etc

CADENA DE FALLA

Sintoma

Al activarse un mecanismo de falla

con el tiempo aparece un síntoma

detectable ya sea con los sentidos humanos o con instrumentos más

sensibles, que presenta el elemento de

máquina afectado.

Entre los principales síntomas detectables con los sentidos

humanos, tenemos:

• ruidos, • vibraciones,

• fugas de líquidos y gases,

• olores,

• cambio de colores y

• aumento de calor.

CADENA DE FALLA

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Corresponde a lo que le sucedió a la pieza fallada,

como quedó después que se presentó la falla.

Entre los modos de falla más conocido tenemos:

• rotura,

• doblado,

• quemado,

• desgastado,

• corroído,

• deformado, etc.

Modo de

falla

CADENA DE FALLA

Consecuencia

Toda falla de una pieza tiene un efecto sobre la

máquina y una consecuencia a la empresa y al

medio

Las consecuencias de una falla de una

máquina pueden ser:

- Operativas

- No Operativas

- Seguridad

- Medio Ambiente

CADENA DE FALLA


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DEFINICIÓN:El análisis de fallas es una rama de la ciencia de los materiales, que basándose en teorías y técnicas multidisciplinarias, estudia las fallas de los materiales al servicio del hombre y trata que no se repitan.

OBJETIVO DEL ANÁLISIS DE FALLAS:Individualizar el origen de la falla, llegar a decir cuál es la causa(s) y proponer las medidas para eliminar ( o al menos reducir) esas causas que producen estas fallas, asegurándose de que no ocurran de nuevo en servicio

METODOLOGÍA Y PROCESOS DE ANÁLISIS DE FALLA

CARACTERÍSTICAS GENERALES DE ANÁLISIS DE FALLA

1. el análisis de falla debe conducir a intervenciones correctivas, donde se han originado las fallas

2. las intervenciones correctivas (informe, memorándum) deben estar dirigidas específicamente al personal, gerencia o empresa implicados.

3. el análisis de falla es multidisciplinario ( utiliza ciencias como la física, matemática, química y técnicas como la microscopía óptica, electrónica y ensayos destructivos y no destructivos)

4. puede estar motivado por razones ingenieriles o legales

5. debe ser preventivo, no postmorten


¿POR QUÉ UN ANÁLISIS DE FALLA?

¿ ES NECESARIO ANALIZAR UNA FALLA OCURRIDA ?

¿ POR QUÉ NO SE CAMBIA LA PIEZA QUE FALLO Y LISTO?

¿ POR QUÉ GASTAR TIEMPO Y DINERO ANALIZANDO FALLAS QUE YA OCURRIERON?

¿ POR QUÉ REALIZAR UN ANÁLISIS DE FALLA QUE ES MÁS

CARO QUE LA PIEZA FALLADA?

LA RESPUESTA ES SIMPLE

PORQUE INCREMENTA LAS GANANCIAS

REDUCIENDO COSTOS

AHORRANDO TIEMPO

SALVANDO VIDA

APORTANDO MEJORAS TECNOLÓGICAS AL PROCESO DONDE

OCURRIÓ LA FALLA


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Evitando que una nueva falla ocurridala próxima falla puede ocurrir en menor tiempo la próxima falla puede ser catastrófica evitando paradas innecesarias corrigiendo el plan de mantenimiento e inspección de la planta ajustando los parámetros para el uso correcto de las máquinas corrigiendo algunos defectos del diseño original

¿CÓMO UN ANÁLISIS DE FALLA INCREMENTAGANANCIAS?


La metodología para análisis y solución de

problemas, en general, es muy variada y suele

ser adoptada y adaptada por cada

empresa en función de sus peculiaridades


El recorrido del proceso.

El análisis debe centrarse primero en el

Problema, segundo en la Causa y tercero en la Solución.

La metodología a utilizar.

Haciendo un análisis comparativo de las más habituales, se puede decir que hay dos aspectos

fundamentales en los que coinciden:


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Las condiciones que debe reunir para

garantizar su eficacia son:


Estar bien estructurada, de forma que se desarrolle segun un orden lógico

Ser rígida, de manera que no de opción a pasar por alto ninguna etapa fundamental

Ser completa, es decir, que cada etapa sea imprescindible por sí misma y como punto de partida para la siguiente.

Teniendo en cuenta estos aspectos

fundamentales y las condiciones indicadas

anteriormente proponemos un Metodo

Sistemático de Análisis de Averías, estructurado en cuatro fases y diez etapas

o pasos:


Fase A: Concretar el problema

Fase B: Determinacion de causas

Fase C: Elaborar Solucion

Fase D: Presentar Propuesta

oANALISIS DE AVERIAS


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Fase A: Concretar el Problema

1. Seleccionar el Sistema

2. Identificar el Problema

3. Cuantificar el Problema

Fase B: Determinar las Causas

4. Enumerar las Causas

5. Clasificar y Jerarquizar las Causas

6. Cuantificar las Causas

7. Seleccionar una Causa



Fase C: Elaborar la solución

8. Proponer y Cuantificar Soluciones

9. Seleccionar y Elaborar una Solución

Fase D: Presentar la Propuesta

10. Formular y presentar una propuesta de solución



FASE A: CONCRETAR EL PROBLEMA.1. Seleccionar el sistema.

Se trata de concretar los límites o alcance del sistema (instalación, máquina o dispositivo objeto del análisis). Se persigue con ello evitar dos errores frecuentes:

a) Ignorar elementos importantes involucrados en el problema, como pueden ser los dispositivos de seguridad y/o control de una máquina o instalación.

b) Extender el análisis a elementos poco relacionados con el problema que pueden hacer excesivamente largo y laborioso el análisis y que, en todo caso, serían objeto de otro análisis.


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Seleccionar el sistema supone:

• Establecer los límites del sistema. El análisis se puede

efectuar indistintamente a un componente, un subsistema elemental o al sistema completo, pero

deben quedar claramente establecidos los límites del sistema analizado. Existe una norma, la ISO 14.224, que

puede servir de ayuda en este sentido.

• Recopilar la información referente al sistema:

- Sus funciones.

- Sus características tecnicas.

- Las prestaciones deseadas.


2. Identificar el Problema

Normalmente se trata de un fallo o de la consecuencia de un fallo. Se debe tratar de un

hecho concreto que responde a la pregunta ¿Qué ocurre? Se persigue concretar un problema de máxima prioridad y evitar la tendencia

frecuente a intentar resolver multiples problemas a la vez, con la consiguiente perdida de eficacia.


Seleccionar el problema supone:• Concretar la avería objeto del análisis.

• Describir la avería, lo más completamente posible:

¿Que ocurre?¿Dónde ocurre?

¿Cómo ocurre?

¿Cuándo ocurre ó cuándo comenzó?¿Quien la provoca?

¿Cómo se ha venido resolviendo?


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FASE B: DETERMINAR LAS CAUSAS

4. Enumerar las causas.

La causa es el origen inmediato del hecho observado o analizado. Se deben omitir opiniones, juicios, etc. y debe responder a la pregunta ¿Porque ocurre?

Pensar que una sola causa es el origen del problema es generalmente simplista y preconcebido. Se trata de esforzarse para encontrar todas las causas posibles y comprobar que realmente inciden sobre el problema.

Se deben contemplar tanto las causas internas como externas del equipo analizado, lo que podríamos clasificar como causas físicas y causas latentes o de organización, gestión, etc.

Enumerar las causas supone, por tanto, confeccionar un listado exhaustivo de todas las posibles causas involucradas en el fallo analizado.


5. Clasificar y jerarquizar las causas

El listado antes obtenido no da información alguna sobre el grado de importancia y relación entre las mismas. Por ello el paso siguiente antes de trabajar en la solución, es buscar relaciones entre causas que permita agruparlas y concatenarlas. Ello nos permitirá darnos cuenta de que, tal vez, la solución de una de ellas engloba la solución de algunas de las otras.


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6. Cuantificar las causas

La medición, con datos reales o estimados de la

incidencia de cada causa sobre el problema nos va a permitir, en un paso posterior,

establecer prioridades. Se trata, por tanto, de tener cuantificado el 100% de la incidencia acumulada por las diversas causas.


7. Seleccionar una causa

Se trata de establecer prioridades para encontrar la

causa o causas a las que buscar soluciones para

que desaparezca la mayor parte del problema. Para ello lo que realmente hacemos es asignar

probabilidades para identificar las causas de mayor probabilidad (20% de las causas generan el 80% del

problema).


FASE C: ELABORAR LA SOLUCION

8. Proponer y cuantificar soluciones

Se trata de profundizar en la búsqueda de todas las soluciones viables, cuantificadas en costo,tiempo y recursos, para que el problema desaparezca.


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9. Seleccionar y elaborar una solución

Se trata de seleccionar la solución que resuelva el problema de manera más

global (efectiva, rápida y barata). Para ello se compararan las distintas soluciones estudiadas y se completará un plan de

acción para aquellas que finalmente se decida llevar a cabo.


FASE D: PRESENTAR LA PROPUESTA

10. Formular y presentar una propuesta de solución.

El análisis se completa en esta etapa con la que se

pretende informar de las conclusiones y la

propuesta que se ha elaborado (plan de acción).

Para ello se debe confeccionar un informe de

análisis de averías donde se refleje toda la investigación, análisis, conclusiones y

recomendaciones



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3,3,1 PARETO

Este tipo de aquí es Vilfredo Pareto, un

sociólogo italiano que, estudiando la renta

per capita en 1906, demostró que el 80%

de la riqueza estaba en manos del 20% de

los italianos, y que eso era un fenómeno

visible en otras distribuciones. De esos

trabajos, Pareto tuvo el mérito de extraer

científicamente una serie de conclusiones

y observaciones que se materializan en

forma de leyes, curvas de distribución y

probabilidad, leyes naturales o de

organización de sistemas caóticos.

Generalmente, su trabajo más popular se

conoce como "la regla del ochenta-veinte"

PARETO

PARETO

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DIAGRAMA DE PARETO

1. Identificar problemas

o Brainstorming (lluvia de ideas)

2. Priorizar los problemas y elegir uno

o Análisis de Criticidad

3. Definir la variable Efecto (E)

Para medir el problema

4. Identificar causas del problema

o Brainstorming, Análisis Causa – Efecto (Diagrama deIshikawa),

Expertos contratados, Base de datos (órdenes de trabajo),

Experimentos

5. Graficar e identificar los Pocos vitales

6. Proponer Plan de medidas

o Ataque a pocos vitales, Análisis Costo / Beneficio

7. Controlar efectividad de las acciones a través de los

resultados obtenidos

8. Repetir el ciclo

DIAGRAMA DE PARETO

Los pasos a seguir para su representación son:

1. Anotar, en orden progresivo decreciente, los fallos o averías a analizar (importe de averías de un tipo de máquinas, importe de averías del conjunto de la instalación, consumo de repuestos, etc.). En definitiva el problema o avería objeto del análisis.

2. Calcular y anotar el peso relativo de cada uno (%).

3. Calcular y anotar el valor acumulado (% acumulado).

4. Representar los elementos en porcentajes decrecientes de izquierda a derecha (histograma) y la curva de porcentaje acumulado.

DIAGRAMA DE PARETO

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Ejemplo: Bomba

No Detalle de Fallos No de

fallas

% %

Acumulado

Causa 1 Fuga de cierre

mecanico

40 46.5 46.5

Causa 2 Fallo de cojinetes 20 23.3 69.8

Causa 3 Desgaste anillos del

impulsor

15 17.5 87.3

Causa 4 Daños en el eje 7 8.1 95.4

Causa 5 Daños en impulsor 3 3.5 98.9

Causa 6 Daños en carcasa 1 1.1 100

Datos de un año

0,00%

10,00%

20,00%

30,00%

40,00%

50,00%

60,00%

70,00%

80,00%

90,00%

100,00%

-4

6

16

26

36

46

56

66

76

86

Causa 1 Causa 2 Causa 3 Causa 4 Causa 5 Causa 6

Pocos vitales

Muchos triviales

Ejemplo: Bomba

GRAFICA DE PARETO

– Paso 1:

• Determinación del rubro de análisis

• Origen de datos

• Determinación del periodo bajo análisis

• Unidades de magnitud de análisis

– Paso 2:

• Construcción de tabla de frecuencias (sumatoria de los

totales del rubro de análisis)

– Paso 3:

• Confección del diagrama de Pareto

– Paso 4:

• Confección de tabla resumen por clases ABC

ANALISIS ABC APLICADO A PARETOEsta herramienta es una modificacion al pareto de 20 – 80 y funciona muy bien para mantenimiento

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Ejemplo

• Se quiere conocer de una muestra de 10

bombas centrífugas, cuáles son las responsables de la mayoría de los costos de

mantenimiento ejecutados durante el año 2012, aplicando el Análisis ABC (20-30-50)

ANALISIS ABC APLICADO A PARETO

Paso 1

• Determinación del rubro de análisis:

– 10 Bombas Centrífugas de una unidad de bombeo

• Origen de datos:

– Órdenes de Trabajo

– Vales de almacén

• Determinación del periodo bajo análisis

– Del 01/01/2012 al 31/12/2012

• Unidades de magnitud del análisis

– Costo de Mantenimiento por bomba año 2012, expresado

en Miles de $us.

ANALISIS ABC APLICADO A PARETOEjemplo

ANALISIS BOMBAS

Equipo Costo Mtto 2012 % % Acumulado

PU-001 1300 44,26 44,26

PU-002 580 19,75 64,01

PU-003 300 10,21 74,23

PU-004 250 8,51 82,74

PU-005 180 6,13 88,87

PU-006 100 3,40 92,27

PU-007 65 2,21 94,48

PU-008 62 2,11 96,60

PU-009 55 1,87 98,47

PU-010 45 1,53 100,00

2937 100,00

Paso 2

• Construcción de la tabla de frecuencias:


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18

0,00

10,00

20,00

30,00

40,00

50,00

60,00

70,00

80,00

90,00

100,00

-13

487

987

1487

1987

2487

2987

BO-001 BO-002 BO-003 BO-004 BO-005 BO-006 BO-007 BO-008 BO-009 BO-010


Clase A:

20%

Clase B:

30%Clase C:

50%

ANALISIS ABC, DIAGRAMA DE PARETO

Paso 3Confección del Diagrama de Pareto

Paso 4

Confección de Tabla resumen


ANALISIS BOMBAS

EquipoCosto Mtto

2012 %%

Acumulado Clase % Clase

BO-001 1300 44,26 44,26A 64,01 %BO-002 580 19,75 64,01

BO-003 300 10,21 74,23

B 24.85%BO-004 250 8,51 82,74

BO-005 180 6,13 88,87

BO-006 100 3,40 92,27

C 11,14%

BO-007 65 2,21 94,48

BO-008 62 2,11 96,60

BO-009 55 1,87 98,47

BO-010 45 1,53 100,00 100%2937 100,00

EJEMPLO

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19

EJEMPLO

EJEMPLO

EJEMPLO

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20

EJERCICIO

3,3,2 DIAGRAMA CAUSA EFECTO

Es una herramienta

utilizada para facilitar el análisis de causa raíz de

un problema definido. El diagrama proporciona una forma estructurada

para registrar las causas potenciales durante el

intercambio de ideas

DIAGRAMA CAUSA EFECTO

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Puede ser usado para identificar las causas

de:

• Baja productividad de los trabajadores.

• Excesivas detenciones.

• Fallas recurrentes.

• Trabajos repetidos.

• Excesivo ausentismo.

• Exceso de errores en el trabajo


1. Precisar bien el efecto: Es el problema, avería o fallo que se va a analizar.

2. Subdividir las causas en familias. Se aconseja el metodode las 4M (Metodos, Máquinas, Materiales, Mano de Obra), para agrupar las distintas causas, aunque segun la naturaleza de la avería puede interesar otro tipo de clasificación.

3. Generar, para cada familia, una lista de todas las posibles causas. Responder sucesivamente ¿Porque ocurre? hasta considerar agotadas todas las posibilidades.


Pasos para elaborar:


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EJEMPLO


En la figura siguiente se

presenta a modo de ejemplo el Diagrama de

Ishikawa para el fallo de un rodamiento (Resumen de causas posibles de fallo de

un rodamiento).


EJEMPLO

3,3,3 ANALISIS CAUSA RAIZ

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ANALISIS CAUSA RAIZ

ANALISIS CAUSA RAIZ

Los 7 pasos de construcción del árbol lógico

1, Describir el evento

2, Describir los modos

3, Hipótesis

4, Verificar la hipótesis

5, Determinar las

raíces físicas

6, Determinar las

raíces humanas

7, Determinar las

raíces latentes

ANALISIS CAUSA RAIZ

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La tapa de la Caja - EJEMPLO

Fallas

recurrentes de la

bomba

Juntas

desgastadas

Fallas de

rodamientos

Efe

fracturado

Sellos con

fuga

EVENTO

MODOS

ANALISIS CAUSA RAIZ

Hipotetizar (lógica deductiva)

- ¿Cómo pudo haber

ocurrido?- Ir de lo general a lo

especifico a medida que se

descienda del árbol

Verificar o descubrir cada

hipótesis

Descubrir las raíces

- Continuar el proceso de

lógica deductiva

- Todas las hipótesis verificadas deben seguirse

- El proceso concluye cuando

se descubren todas las raíces

(Fisicas, Humanas o latentes)

Como pudo

pasar?

Como pudo

pasar?

Como pudo

pasar?

Como pudo

pasar?

Como pudo

pasar?

Descubriendo las raices

ANALISIS CAUSA RAIZ

Ejemplo de construcción del árbol lógico

Fallas bomba

Fallas

recurrentes de la

bomba

Juntas

desgastadas

Falla del

rodamiento

Efe

fracturado

Sellos con

fuga

EVENTO

Que paso?

Como pudo pasar?

Erosión Corrosión Fatiga Sobrecarga

HECHOS REALES

OCURRIDOS

En principio se sigue

el modo mas

frecuente y se

elabora las Hipótesis

A

ANALISIS CAUSA RAIZ

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25

A

Fatiga

Alta

Vibración

(FISICA)

Desbalanceo Desalineamiento

(HUMANA)Resonancia

No hay

procedimientos

(LATENTE)

Entrenamiento

inadecuado

(LATENTE)

Herramientas

inadecuadas

(LATENTE)

Como pudo pasar?

Como pudo pasar?

Deducción por

investigación

Como pudo pasar?

Verificación y

descarte de hipótesis

por demostración del

mecánico o ensayos

realizados

Verificación y

descarte de hipótesis

Descubriendo las raíces - Fallas bombaANALISIS CAUSA RAIZ

Solución - Fallas bomba

Solución de ataques a causas latentes

- Formación y entrenamiento a

Mecánico.

- Adquision y dotación de

herramientas adecuadas para la

ejecución de la tarea de

alineamiento del eje de la bomba

ANALISIS CAUSA RAIZ

3,3,4 ANALISIS AMEF

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ANALISIS AMEF

El análisis modal de fallos y efectos es una herramienta de análisis

sistemático y de detalle de todos los modos de fallo de los

componentes de un sistema, que identifica su efecto sobre el

mismo. Así, componente a componente, se analiza cada modo de

fallo independientemente y se identifican sus efectos sobre otros

componentes del sistema y sobre el sistema en su conjunto.

Para realizar un AMFE es conveniente utilizar un formulario o tabla

especial

ANALISIS AMEF

ANALISIS AMEF

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27

ANALISIS AMEF

ANALISIS AMEF

PROBABILIDAD DE NO DETECCIÓNRelacionada con los controles actuales y que la causa y/o efecto

ANALISIS AMEF

PROBABILIDAD DE OCURRENCIAprobabilidad de que una causa específica se produzca y dé lugar al modo

de fallo

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ANALISIS AMEF

GRAVEDAD DE FALLO O SEVERIDADValora el nivel de las consecuencias sentidas por el cliente.

Siempre que la gravedad sea 9 ó 10, y que la frecuencia y detección sean superiores

a 1, consideraremos el fallo y las características que le corresponden como críticas.

MODOS DE FALLA

Que es un modo de falla?

“Un modo de falla

es cualquier

suceso que cause

una falla

funcional”

MODOS DE FALLA

Verbos

falla

Mal funcionamient

o

Rotura

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MODOS DE FALLA

Porque analizar los modos de fallas

MODOS DE FALLA

Definición de modos de falla

MODOS DE FALLA

•Probablemente sea un fenómeno relacionado con la edad, entonces si conocemos aproximadamente cual es la vida útil del impulsor, es posible que decidamos prevenir la falla cambiando el impulsor antes del final de su vida util

Impulsor Desgastado

•Que aparezca un cuerpo extraño en la línea de succión no tiene relación alguna con el tiempo de funcionamiento del impulsor, entonces este modo de falla ocurrirá de forma aleatoria, entonces podríamos pensar en instalar un filtro (modificar el sistema) en la línea de succión

Impulsor trabado por un cuerpo extraño

•Si el mecanismo de ajuste esta bien y a un así se suelta entonces no fue bien colocado, entonces una estrategia seria mejorar el procedimiento de montaje o capacitar al personal de mtto.

Impulsor suelto

Definición de modos de falla

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30

5 7 6 72140limpieza y pulido

trimestralmentemecanico

se implanto lo

recomendado3 4

se implanto lo

recomendado2 5 4 40

desgaste de la

chumacera

desgaste en el

Babbitfalta de l impieza

reparacion

de

chumacera

4

40

vibracion en la

turbina

desalineamien

to de los

anillos

reparacion

de los

anillos

2 7 6 84

alinneacion y

balanceo de los

anillos

mecanico

inspeccion

mesual de los

sensores

mecanicose implanto lo

recomendado2 4 5

2 2 24

valores erroneos de

la velocidad de

vibracion

mala calibracion

calibracion

de los

sesores

3 4 8 96

fatiga de los

alabes

reparacion

de los

alabes

3 4 8 696revision perioda

de los alabesmecanico

se implanto lo

recomendado

D

E

T

E

Acciones

Actuales

O

C

U

R

Departamentos involucrados:

Turbina Hidráiluca

convertir energia

mecnaica en

electrica

desprendimiento de

material de los alabes

desgaste de los anillos

sensor de vibracion

dañado

paso de agua al

interior del rodete

Responsable Acciones

Adoptadas

S

E

V

E

Situación Actual

Gerencia: mantenimiento

Departamento: turbinas

Situación Actual

Ingenieros: Moya Roque;

Salazar Milagro

O

C

U

R

S

E

V

E

AMEF

Proveedor afectado.

Causa de la

FallaEfecto de la FallaModo de Falla

Función del

Equipo

DescripciónNombre del Equipo: turbina

hidraulica

Número: anz-th-001

Modelo: pelton

AMEF DE:

Equipo Proceso

ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE LA FALLA

AMEF No. 001 FECHA DE JUNTA DE REVISION:21/06/2011

Fecha: 21/06 2011

Hoja 1 de 1

D

E

T

E

NPR NPR

Descripción del

Equipo

Acciones

Recomendadas

ANALISIS AMEF

3,3,5 ANALISIS DE CRITICIDAD

CRITICIDAD DE EQUIPOS

EQUIPOS TIPO A CRITICOS

EQUIPOS TIPO B IMPORTANTES

EQUIPOS TIPO C PRESCINDIBLES

ANALISIS DE CRITICIDAD

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CRITERIO DE EVALUACIÓN DE GRADO

DE CRITICIDAD DEL EQUIPOCLASIFICACIÓN ITEM DE

APLICACIÓNNORMA DE EVALUACIÓN

A B C

S Seguridad

Dependiendo de la falla se

ocasiona un riesgo que

puede ocasionar una lesión

grave o muerte

Dependiendo de la falla

se ocasiona un riesgo

que puede ocasionar una

lesión seria

Dependiendo de la falla

se ocasiona un riesgo

que puede ocasionar una

lesión leve

Q CalidadAfecta el total de la

producción

Afecta una materia

prima determinada

No afecta

P Producción

Defecto que origina una

parada general de

PLANTA


parada parcial de

LINEA


parada parcial de

EQUIPO

M Mantenimiento

Equipo único y su tiempo

de reparación es por

encima de 4 horas

Equipo en stand by y su

tiempo de reparación es

entre ½ y 2 horas

Tiempo de reparación

por debajo de ½ hora

CCosto

Costo superior a los 2400 $ Costo de reposición

entre $240 y $2400

Costo de reparación por

debajo de $240



ANALISIS DE CRITICIDAD PDVSA

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Datos corresponden

a PDVSA, adaptar al

tipo de empresa

ANALISIS DE CRITICIDAD otro modelo

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Ejemplo

En un sistema de secador tipo Spin, determinar la criticidad

de sus equipos utilizando la metodología mostrada

anteriormente, utilizando la información que se suministra y

su criterio personal.


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ZEN DEL CURSO:Si quieres ser sabio, aprende a interrogar

razonablemente, a escuchar con atención, a

responder serenamente y a callar cuando no tengas

nada que decir.

Johann Kaspar Lavater (1741-1801) Filósofo, poeta y

teólogo suizo.

Gracias por su participacion


Tema 3 Mantenimiento

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