REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA EDUCACIÓN SUPERIOR

PROGRAMA DE FORMACIÓN NACIONAL

INGENIERÍA DE MANTENIMIENTO

SISTEMAS DE PRODUCCIÓN

DIAGNOSTICO Y DETECCIÓN DE PROBLEMAS, SOLUCIONES

FACILITADOR: PARTICIPANTES:

MSc. ROBERSON LEON TSU GABRIELA CERRADA

TSU CORALY GONZÁLEZ

TSU ALVARO GONZÁLEZ

PUERTO CABELLO, NOVIEMBRE 2009

CONTENIDO

PRESENTACIÓN.

INTRODUCCIÓN.

DESARROLLO.

CONCLUSIÓN.

BIBLIOGRAFÍA.

INTRODUCCIÓN

El siguiente trabajo contemplara información de gran importancia en cuanto a lo

que se refiere a herramientas para evaluar, detectar y solucionar una

determinada falla, cabe destacar que debemos tener conocimiento teórico

practico que nos permita obtener distintas herramientas de análisis e

interpretación de dichas situaciones en el área laboral.

La investigación tiene como objetivo ampliar el conocimiento acerca de los

distintos análisis y procesos para detectar fallas que presentan los equipos o

maquinarias. Además permitirá conocer alguna de las herramientas necesarias

para la ejecución del trabajo y seleccionar la solución correcta.

PARTICIPANTES:

TSU GABRIELA CERRADA

TSU CORALY GONZÁLEZ

TSU ALVARO GONZÁLEZ

DIAGNOSTICO Y DETECCIÓN DE FALLAS

Se refiere tanto a la detección como a la localización de una falla, es decir,

además de poder determinar si una falla esta presente se requiere saber que

componente es el que la esta ocasionando, lo que es indispensable para poder

determinar una acción correctiva

Para el diagnostico o detección de una falla se deben tener en cuenta

diversos parámetros que muestren una relación predecible con el ciclo de vida

del componente. Algunos ejemplos de dichos parámetros son los siguientes:

- Vibración de cojinetes.

- Temperatura de las conexiones eléctricas.

- Resistencia del aislamiento de la bobina de un motor

Entre los diferentes métodos para el diagnostico, los cuales describiremos

mas adelante, tenemos:

- Ensayos no destructivos.

- Análisis de vibraciones.

- Análisis por ultrasonido.

ANÁLISIS DE FALLAS

Falla

Disminución ó pérdida de la función del componente con respecto a las

necesidades de operación que se requieren para un momento determinado. Es

la incapacidad de cualquier elemento físico de satisfacer un criterio de

funcionamiento deseado. Esta condición puede interrumpir la continuidad o

secuencia ordenada de un proceso, donde ocurren una serie de eventos que

tienen más de una causa.

Tipos de Fallas

Existen dos tipos de falla, las cuales son explicadas a continuación:

Falla funcional: Es la capacidad de cualquier elemento físico de

satisfacer un criterio de funcionamiento deseado. Por ejemplo, un equipo

deja de funcionar totalmente.

Fallas Parciales (Potenciales): Se definen como las condiciones físicas

identificables que indican que va a ocurrir una falla funcional. Estas fallas

están por encima o por debajo de los parámetros identificados para cada

función. Por ejemplo, el elemento no cumple un estándar o parámetro

establecido de su servicio.

Las causas de cualquier falla pueden ubicarse en una de estas siete categorías:

Defectos de diseño

Defectos de materiales

Manufactura o procesos de fabricación defectuosos

Ensamblaje o instalación defectuosos

Imprevisiones en las condiciones de servicio

Mantenimiento deficiente

Malas prácticas de operación

Para identificar y analizar las fallas, se requiere de un profundo conocimiento

del sistema, las operaciones, el personal y los métodos de trabajo, por lo tanto

es el resultado de un trabajo en equipo.

Probabilidad de Falla:

Posibilidad de ocurrencia de un evento en función del número de veces que

ha ocurrido para un equipo o familia de equipo en un periodo especifico. La

representación gráfica de la probabilidad condicional de falla contra la vida útil

de los equipos da origen a diferentes modelos de fallas que serán

representativos para una gran variedad de equipos eléctricos y mecánicos.

MODELOS DE FALLAS DE EQUIPOS

Curva de weilbul

El modelo A es conocido como la curva de la bañera. Comienza con un

período de mortalidad infantil (falla de infancia) que tiene una incidencia de falla

alta que va decreciendo a medida que transcurre el tiempo, la frecuencia de

falla disminuye hasta llegar a estabilizarse en un índice aproximadamente

constante. Luego comienza el período de operación normal (falla aleatoria)

donde el índice de fallas permanece aproximadamente constante y éstas

pueden ocurrir en cualquier edad. Por último ocurre el período de desgaste

(falla por edad) que se caracteriza porque el índice de fallas aumenta a medida

que transcurre el tiempo.

El modelo B es la llamada curva de la falla tradicional, donde el índice de

fallas aumenta a medida que transcurre el tiempo.

El modelo C se diferencia de los modelos A y B en que registra un deterioro

constante desde el principio, con una probabilidad de falla que aumenta con el

uso.

El modelo D corresponde a un elemento cuya probabilidad de falla es baja

cuando es nuevo, luego ocurre un incremento rápido de falla seguido de un

comportamiento aleatorio.

El modelo E representa un elemento que tiene la misma probabilidad de falla

en cualquier momento y muestra que no hay relación entre la edad funcional de

los equipos y la probabilidad de que fallen.

El modelo F es la llamada curva de la “J invertida”, y combina la mortalidad

infantil muy alta con nivel constante de falla luego de esta dificultad inicial.

Los modelos A, B y C están asociados al envejecimiento y en el punto de

desgaste definitivo se produce un incremento rápido de la probabilidad de fallas.

Las características de desgaste definitivo ocurren más a menudo en los equipos

que están en contacto directo con el producto; en general estos modelos son

aplicados a equipos sencillos. Los modelos D, E y F no están asociados al

envejecimiento y se caracterizan porque después de un período inicial, la

relación entre confiabilidad y la edad operacional es mínima o nula; estos

modelos son típicos de los equipos de electrónica, hidráulica y neumática.

Análisis de Criticidad (A.C.):

El Análisis de Criticidad es la herramienta que permite establecer niveles

jerárquicos en sistemas, equipos y componentes en función del impacto global

que generan, con el objetivo de facilitar la toma de decisiones. Es el análisis de

confiabilidad que establece un orden de prioridades de mantenimiento sobre

una serie de instalaciones y equipos, otorgando un valor numérico o estatus, en

función de una matriz que combina la condición actual del equipo, el nivel de

producción de cada equipo o instalación, el impacto ambiental y de seguridad,

la producción. Establecer un orden de prioridades, que dependerá de la

estructura jerárquica del proceso

.

Un Análisis de Criticidad se realiza de la siguiente manera.

Definiendo el alcance y objetivo para el estudio.

Estableciendo criterios de importancia.

Seleccionando o diseñando un método de evaluación que permita

jerarquizar los sistemas objetos de estudio.

Cuando se hace mención a criterios de importancia se refiere a los

siguientes:

Seguridad.

Ambiente.

Producción.

Costos de operación y mantenimiento.

Frecuencia de falla.

Tiempo promedio para reparar.

Un Análisis de Criticidad se debe aplicar cuando estén presentes los

siguientes requerimientos:

Establecer líneas de acciones prioritarias en sistemas complejos.

Solventar problemas con pocos recursos

Determinar el impacto global de cada uno de los sistemas, equipos y

componentes presentes en el negocio.

Aplicar las metodologías de Confiabilidad Operacional.

Crear valor.

Análisis Causa Raíz (A.C.R.):

Dentro del marco de confiabilidad es la herramienta fundamental para

determinar las causas fundamentales que generan una repetición de falla o en

su defecto dentro de un conjunto de fallas, la anomalía de mayor peso en

cuanto al impacto operacional, económico y de seguridad y ambiente. Es una

herramienta sistemática que se aplica con el objetivo de determinar las causas

que originan las fallas, sus impactos y frecuencias de aparición, para luego

mitigarlas o suprimirlas totalmente.

Se aplica generalmente en problemas puntuales para equipos críticos de un

proceso o cuando existe la presencia de fallas repetitivas. Para aplicar un

Análisis Causa Raíz se debe tener una definición clara de sistema para

comprender la interrelación existente entre los diversos niveles de un proceso,

lo que nos permitirá a la hora de realizar un estudio, considerar todos los

factores, aspectos y condiciones que están presentes en un entorno, ya que

cualquiera de ellos puede generar una falla.

Su objetivo es determinar el origen de una falla, la frecuencia con que

aparece y el impacto que genera, por medio de un estudio profundo de los

factores, condiciones, elementos y afines que podrían originarla, con la finalidad

de mitigarla o redimirla por completo una vez tomadas las acciones correctivas

que nos sugiere el mencionado análisis.

Aplicaciones del Análisis Causa Raíz.

EL A.C.R como se dijo anteriormente, se aplica generalmente en problemas

puntuales que se presentan en equipos críticos para un proceso o que

presentan fallas repetitivas, por lo tanto debe aplicarse cuando:

Se requiera el análisis de fallas que se presentan continuamente o en

procesos críticos.

Cuando se necesite un análisis del proceso de diseño, de aplicación de

procedimientos y de supervisión.

Necesidad de analizar diferencias organizacionales y programática.

Existen tres tipos de causas que deber ser identificadas durante el desarrollo

de Análisis Causa Raíz, las cuales serán descritas a continuación:

Causa Raíz Física

Es la causa tangible de porque está ocurriendo una falla. Siempre proviene

de una raíz humanan o latente. Son las más fáciles de tratar y siempre

requieren verificación.

Causa Raíz Humana

Es producto de errores humanos motivados a sus inapropiadas

intervenciones. Nacen por la ausencia de decisiones acertadas, que pueden ser

por convicción o comisión. Nunca utiliza nombres individuales o grupales

cuando se especifica la causa.

Pueden ser muy sensitivas a una política de “Punto de Vista” o “Caza de

brujas”. Necesitan verificación y no solamente se forman en ambientes donde el

personal se siente presionado.

Causa Raíz Latente

Son producto de la deficiencia de los sistemas gerenciales de información.

Provienen de errores humanos. En ciertas ocasiones afectan más que el

problema que se está estudiando, ya que pueden generar circunstancias que

generen nuevas fallas.

INSPECCIÓN COMO MEDIO DE PREVENCIÓN

Inspección

Son Tareas y/o Servicios de Mantenimiento Preventivo, caracterizados por la

alta frecuencia y corta duración, normalmente efectuada utilizando instrumentos

de medición electrónica, térmica y/o los sentidos humanos, normalmente sin

provocar indisponibilidad del equipo. Entre los métodos de inspección tenemos:

Inspecciones Boroscópicas

Las inspecciones boroscópicas son inspecciones visuales en lugares

inaccesibles para el ojo humano con la ayuda de un equipo óptico, el

boroscopio. Se desarrolló en el área industrial a raíz del éxito de las

endoscopias en humanos y animales. El boroscopio, también llamado

videoscopio o videoboroscopio, es un dispositivo largo y delgado en forma de

varilla flexible. En el interior de este tubo hay un sistema telescópico con

numerosas lentes, que aportan una gran definición a la imagen. Además, está

equipado con una poderosa fuente de luz. La imagen resultante puede verse en

la lente principal del aparato, en un monitor, o ser registrada en un

videograbador para su análisis posterior.

Inspecciones de Seguridad

Es una técnica analítica de seguridad que consiste en el análisis realizado

mediante la observación directa de las instalaciones, equipos y procesos

productivos, como condiciones, características, metodología del trabajo,

actitudes, aptitudes, comportamiento humano, entre otros, para identificar los

peligros existentes y evaluar los riesgos en los diferentes puestos de trabajo.

ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS APLICADOS AL MANTENIMIENTO

INDUSTRIAL

El propósito de estos ensayos es detectar discontinuidades superficiales e

internas en materiales, soldaduras, componentes y partes fabricadas. Los

materiales que se pueden inspeccionar son los más diversos, entre metálicos y

no - metálicos, normalmente utilizados en procesos de fabricación, tales como:

laminados, fundidos, forjados y otras conformaciones.

Los ensayos son realizados bajo procedimientos escritos, que atienden a los

requisitos de las principales normas o códigos de fabricación, tales como el

ASME, ASTM, API y el AWS entre otros.

Los más comunes utilizados en la industria, se clasifican de acuerdo al

alcance que poseen en cuanto a la detección de fallas, por lo que se dividirán

los mismos de acuerdo a los siguientes parámetros:

Discontinuidades Superficiales

1. Ensayo de Líquidos Penetrantes

Existen dos tipos básicos de líquidos penetrantes, fluorescentes y no

fluorescentes. La característica distintiva principal entre los dos tipos es:

a. los líquidos penetrantes fluorescentes contienen un colorante que flouresce

bajo la luz negra o ultravioleta.

b. los líquidos penetrantes no flourecentes contienen un colorante de alto

contraste bajo luz blanca.

Para los efectos del método de inspección por líquidos penetrantes, el

penetrante liquido que tiene la propiedad de penetrar en cualquier abertura u

orifico que se exponga ante el. Sin embargo, se requiere mucho más que la

habilidad de esparcirse y penetrar para que realice una buena función. El

penetrante ideal para fines de inspección deberá reunir las siguientes

características:

Habilidad para penetrar orificios y aberturas muy pequeñas y estrechas.

Habilidad para permanecer en aberturas amplias.

Habilidad de mantener color o la fluorescencia.

Habilidad de extenderse en capas muy finas.

Resistencia a la evaporación.

De fácil remoción de la superficie.

De difícil eliminación una vez dentro de la discontinuidad.

De fácil absorción de la discontinuidad.

Atoxico, incoloro, no corrosivo, antiinflamable, estable bajo condiciones

de almacenamiento y de costo razonable.

Para cumplir los requisitos anteriores, deberán combinarse diferentes

ingredientes que posean adecuadas propiedades, entre las cuales las más

importantes son la tensión superficial, el poder humectante, la viscosidad,

volatilidad, tolerancia a la contaminación, gravedad especifica, punto de

inflamación, inactividad química y capacidad de disolución.

Sistemas Penetrantes

Los sistemas penetrantes generalmente se identifican por el método

empleado en la remoción del exceso del líquido penetrante. Estos sistemas son:

Sistema Penetrante Removible con Agua

Este sistema consiste en un líquido penetrante lavable con agua, que al ser

aplicado a la superficie de la pieza y después de haberlo dejado un tiempo de

penetración suficiente se retira de la superficie de la pieza mediante lavado con

agua. Los penetrantes empleados en los procesos lavables con agua no son

soluciones simples sino formulas que contienen ciertos ingredientes tales como

aceites penetrantes, colorantes, agentes emulsificadores y agentes

estabilizadores. El objetivo de la formulación es producir un líquido único que

contiene características de buena penetrabilidad y solubilidad del colorante con

propiedades de lavado bajo la acción del agua y que mantenga su estabilidad

bajo condiciones variables de temperatura y otras variables de operación.

Sistema Penetrante Post - Emulsificable Lipofilico

Este método consiste en la aplicación de un líquido penetrante

postemulsionable a la superficie de la pieza. Después de un periodo de

penetración adecuado, al penetrante se hace lavable con agua mediante la

aplicación de un emulsificador lipofilico, o sea de base oleosa, el cual se mezcla

con el penetrante por ser mutuamente solubles. En este sistema se requiere un

tiempo de emulsificación muy exacto y se debe tener mucho cuidado para que

el penetrante no sea sobre emulsficado y pueda ser removido de las

discontinuidades en el lavado posterior con agua. Generalmente los tiempos de

emulsificación están comprendidos entre segundos y cinco minutos.

Sistemas Penetrantes Removible con Solventes

Los líquidos penetrantes removibles con solventes solo deberán emplearse

para inspección puntual y cuando por razón del tamaño de la pieza, masa y

condición de la superficie el método de lavado con agua no es factible o

práctico. En este método, el exceso de penetrante se elimina en dos etapas.

Primero, se elimina todo el penetrante posible limpiando la superficie de la pieza

con un paño limpio y absorbente, exento de pelusa. La capa superficial de

penetrante que queda se elimina después pasando por la pieza un paño

ligeramente impregnado de un disolvente apropiado. Es necesario tener

cuidado de no emplear demasiado disolvente con el fin de minimizar la

posibilidad de eliminar el penetrante contenido en las discontinuidades.

Sistema penetrante post-emulsificable hidrofilico

Al igual que en el caso del sistema post - emulsificable lipofilico, después de

transcurrido el tiempo de penetración, se aplica un emulsificador, en este caso

de base acuosa, el cual no se mezcla con el penetrante por no ser estos

mutuamente solubles, sino que actúa en la cara interna rompiendo la cadena de

carbono de la base oleosa del penetrante, emulsificando gradualmente capa por

capa.

2. Ensayo de partículas Magnéticas

La inspección por partículas magnéticas es un método para localizar

discontinuidades superficiales y sub. Superficiales en materiales

ferromagnéticos. Limitaciones que deben tenerse en cuenta, por ejemplo, las

películas delgadas de pintura y otros recubrimientos no magnéticos tales como

los galvanostegicos, afectan adversamente la sensibilidad de la inspección.

Además el método solo es útil en materiales ferromagnéticos. Este método de

inspección utiliza campos magnéticos para revelar discontinuidades. Este efecto

se debe al giro del electrón sobre si mismo y a la manera como esos electrones

se organizan en los átomos, haciendo que el átomo mismo sea un pequeño

imán. El método consiste en la detección de campos de fuga, o sea los flujos

dispersos, provocados por la formación de polos magnéticos a ambos lados de

aquellas discontinuidades que interrumpen el camino de las líneas de fuerza.

Las técnicas de ensayo se pueden clasificar según si se mantienen o no las

fuerzas magnéticas durante la aplicación del medio de inspección, así se tiene

el método residual y el método continuo.

De acuerdo con el carácter del campo utilizado los métodos pueden ser:

Método circular o circunferencial

Método longitudinal

Método paralelo

Método de espiral o campo de distorsión

Combinación de los anteriores

Discontinuidades Internas

1. Ensayo Radiográfico

La radiografía es un método de inspección no destructiva que se basa en la

absorción diferenciada de radiación penetrante por la pieza que esta siendo

inspeccionada. Esa variación en la cantidad de radiación absorbida, detectada

mediante un medio, nos indicará, entre otras cosas, la existencia de una falla

interna o defecto en el material.

La radiografía industrial es entonces usada para detectar variaciones de una

región de un determinado material que presenta una diferencia en espesor o

densidad comparada con una región vecina, en otras palabras, la radiografía es

un método capaz de detectar con buena sensibilidad defectos volumétricos.

2. Ensayo por Ultrasonido

El aprovechamiento del ultrasonido ha ganado espacio importante entre las

técnicas de Ensayos No-destructivos. Se considera ultrasonido aquellas

oscilaciones de presión que poseen frecuencias por encima de la gama audible

El equipamiento utilizado para la aplicación de estas técnicas es capaz de

generar, emitir y captar haces de ondas muy bien definidas sujetas a las leyes

de reflexión al encontrar en su trayectoria un cambio en las propiedades físicas

del medio en el cual se propagan. Al ser captadas, son analizadas según el

objetivo del equipamiento y con la determinación del tiempo transcurrido desde

su emisión hasta su recepción, puede conocerse la distancia recorrida, al ser la

velocidad previamente establecida.

ANÁLISIS DE VIBRACIÓN

Vibración

Es toda variación en el tiempo, de una magnitud que describe el movimiento

o la posición de un sistema mecánico, cuando esta magnitud es

alternativamente mayor o menor que cierto valor promedio o de referencia

El estudio de las vibraciones está relacionado con el comportamiento oscilatorio

de los cuerpos, teniendo en cuenta que la mayoría de las maquinarias y

estructuras experimentan vibraciones en mayor o menor grado, por lo cual

éstas se deberán tener en cuenta al abordar los cálculos de diseño y/o

comprobación así como en los controles periódicos del estado técnico de las

mismas. El movimiento físico de una máquina rotatoria se interpreta como una

vibración cuyas frecuencias y amplitudes tienen que ser cuantificadas a través

de un dispositivo que convierta éstas en un producto que pueda ser medido y

analizado posteriormente. Así, la FRECUENCIA describirá ¿qué está mal? en la

máquina y la AMPLITUD ¿cuán severo? es el problema.

Parámetros de las Vibraciones.

- Frecuencia: Es el tiempo necesario para completar un ciclo vibratorio.

En los estudios de Vibración se usan los CPM (ciclos por segundo) o HZ

(hercios).

- Desplazamiento: Es la distancia total que describe el elemento vibrante,

desde un extremo al otro de su movimiento.

- Velocidad y Aceleración: Como valor relacional de los anteriores.

- Dirección: Las vibraciones pueden producirse en 3 direcciones lineales

y 3 rotacionales

Tipos de vibraciones

Vibración Armónica

Constituye la forma más simple de oscilación. Caracterizada por una

senosoide, puede ser generada en sistemas lineales debido a la presencia de

algún problema potencial, un desbalance por ejemplo. Este movimiento puede

ser estudiado a través de un vector rotatorio con velocidad angular constante w

a partir de la cual se define la frecuencia de oscilación f expresada en Hertz

[Hz], a diferencia de la frecuencia angular que se expresa en [1/s].

Vibración Periódica

Es un movimiento que se repite periódicamente, por ejemplo, un problema

en una transmisión dentada puede producir una vibración que aunque no es

armónica es periódica.

Vibración Aleatoria

Ocurre en forma errática y tiene contenidos de frecuencias en toda la banda

de frecuencias analizada. Esto quiere decir que las vibraciones aleatorias

producirán un espectro continuo o lo que es lo mismo, el espectro estará

constituido por "infinitas" vibraciones armónicas, cada una caracterizada por

amplitud, frecuencia y fase respectivamente.

Existen tres causas fundamentales que propician la presencia de vibraciones

en las máquinas rotatorias a determinadas frecuencias, estas últimas se

identifican como:

Frecuencias Generadas

A veces se les identifica como frecuencias forzadas o frecuencias de

diagnóstico y son aquellas que la máquina genera realmente durante su

funcionamiento habitual.

Representativas de estas frecuencias se tienen a los desbalances, el paso de

las paletas de una turbina, la frecuencia de engranaje o el paso de los

elementos rodantes por los defectos locales de las pistas de un cojinete de

rodamiento, por citar algunas.

Frecuencias Excitadas

Las frecuencias excitadas no son más que las frecuencias de resonancias

de los elementos que componen las máquinas, incluyendo las estructuras

portantes y los elementos no rotatorios en general.

Frecuencias producidas por fenómenos electrónicos

En algunos casos, cuando se obtienen los espectros de las vibraciones en

una máquina, se observan frecuencias falsas o fuera de su ubicación correcta.

Esto tiene lugar por ejemplo, en el caso de una vibración senoidal que por

errores en el ajuste de los atenuadores de entrada del instrumento de medición,

éste la registre recortada, lo cual produce un espectro falso.

Causas Frecuentes de Vibraciones

Desbalance, Constituye una de las fuentes más comunes en los problemas de

vibraciones en maquinarias, siendo la causa principal en aproximadamente el

40 % de los casos de vibraciones excesivas. La presencia del desbalance como

único problema en la máquina se refleja en los espectros de las vibraciones

medidas en los cojinetes de apoyo del rotor, como una componente definida

claramente a la frecuencia de rotación del elemento desbalanceado.

Desalineamiento, es la fuente de vibraciones que más se puede controlar e

incluso eliminar con un trabajo serio del mecánico de taller, coincidiendo

muchos especialistas en que el desalineamiento constituye la razón de

aproximadamente el 50 % de los problemas de vibraciones que se presentan en

la industria.

Torbellinos de Aceite, Constituye quizás el problema más fácil de detectar

durante la interpretación de los registros espectrales, siendo una de las causas

posibles de la presencia de amplitudes a frecuencias inferiores a la frecuencia

de rotación. Estas componentes pueden estar ubicadas a frecuencias

aproximadas entre un 45 % y un 50 % de la frecuencia de rotación.

Fuerzas Hidráulicas y Aerodinámicas, Este tipo de vibración se identifica

como aquella que se genera por el paso de los alabes, aspas o paletas de los

rotores de bombas, ventiladores y turbinas respectivamente, como resultado de

la acción de las fuerzas hidráulicas o aerodinámicas sobre estos. En tales

casos, las vibraciones que se generan se presentan a la llamada frecuencia de

paso, que es igual al número de alabes, aspas o paletas, multiplicado por la

frecuencia de rotación del rotor portador.

Transmisiones por Poleas y Correas, Las transmisiones por poleas y correas

son susceptibles de ser afectadas por una serie de problemas, cuyo origen se

encuentra en gran medida en deficiencias asociadas al montaje de la

transmisión, aunque el envejecimiento de la correa también atenta contra los

niveles de vibraciones. Las frecuencias generadas por los problemas en este

tipo de transmisiones son inferiores a la frecuencia de rotación o sea, tienen

lugar a frecuencias subsincrónicas.

ULTRASONIDO

Este método estudia las ondas de sonido de baja frecuencia producidas por

los equipos que no son perceptibles por el oído humano.

Ultrasonido pasivo: Es producido por mecanismos rotantes, fugas de fluido,

pérdidas de vacío, y arcos eléctricos. Pudiéndose detectarlo mediante la

tecnología apropiada.

El Ultrasonido permite:

Detección de fricción en maquinas rotativas.

Detección de fallas y/o fugas en válvulas.

Detección de fugas de fluidos.

Pérdidas de vacío.

Detección de "arco eléctrico".

Verificación de la integridad de juntas de recintos estancos.

Se denomina Ultrasonido Pasivo a la tecnología que permite captar el

ultrasonido producido por diversas fuentes.

El sonido cuya frecuencia está por encima del rango de captación del oído

humano (20-a-20.000 Hertz) se considera ultrasonido. Casi todas las fricciones

mecánicas, arcos eléctricos y fugas de presión o vacío producen ultrasonido en

un rango aproximado a los 40 Khz. Frecuencia con características muy

aprovechables en el Mantenimiento Predictivo, puesto que las ondas sonoras

son de corta longitud atenuándose rápidamente sin producir rebotes. Por esta

razón, el ruido ambiental por más intenso que sea, no interfiere en la detección

del ultrasonido. Además, la alta direccionalidad del ultrasonido en 40 Khz.

permite con rapidez y precisión la ubicación de la falla.

La aplicación del análisis por ultrasonido se hace indispensable

especialmente en la detección de fallas existentes en equipos rotantes que

giran a velocidades inferiores a las 300 RPM, donde la técnica de medición de

vibraciones se transforma en un procedimiento ineficiente.

De modo que la medición de ultrasonido es en ocasiones complementaria

con la medición de vibraciones, que se utiliza eficientemente sobre equipos

rotantes que giran a velocidades superiores a las 300 RPM.

Al igual que en el resto del mundo industrializado, la actividad industrial en

nuestro País tiene la imperiosa necesidad de lograr el perfil competitivo que le

permita insertarse en la economía globalizada. En consecuencia, toda

tecnología orientada al ahorro de energía y/o mano de obra es de especial

interés para cualquier Empresa.

TERMOGRAFÍA

La Termografía Infrarroja es una técnica que permite, a distancia y sin

ningún contacto, medir y visualizar temperaturas de superficie con

precisión. Los ojos humanos no son sensibles a la radiación infrarroja emitida

por un objeto, pero las cámaras termográficas, o de termovisión, son capaces

de medir la energía con sensores infrarrojos, capacitados para "ver" en estas

longitudes de onda. Esto nos permite medir la energía radiante emitida por

objetos y, por consiguiente, determinar la temperatura de la superficie a

distancia, en tiempo real y sin contacto. 

Las cámaras termográficas que se emplean en la industria funcionan todas

en la banda de infrarrojos medios, son las que detectan los llamados

microbolómetros no refrigerados.

Las cámaras termográficas detectan la radiación infrarroja invisible que

emiten los objetos y lo transforma en una imagen dentro del espectro visible en

la que la escala de colores (o grises) refleja las distintas intensidades.

La intensidad de la radiación infrarroja es función de la temperatura pero no

sólo de ella, influyen también las características superficiales del objeto, el color

y el tipo de material. En un principio las cámaras termográficas dan un valor de

temperatura para cada punto, sin tener en cuenta que, para la misma

temperatura, dos materiales pueden irradiar energía infrarroja con intensidades

muy diferentes. Las imágenes termográficas tienen aplicaciones en numerosos

campos:

Inspecciones de Eficiencia Energética

Una inspección o auditoría energética de un edificio analiza numerosos

aspectos relativos a la construcción. Idealmente esta inspección debería

hacerse en una construcción recién terminada o al menos en el período de

garantía a cargo del promotor. La auditoría energética señala los problemas de

índole energética debidos a fallos de diseño, construcción o materiales, entre

otras cosas;

Localización de fugas térmicas

Sobrecarga de circuitos eléctricos

Localización de aislamientos térmicos mal instalados, dañados o

húmedos.

Inspecciones de Cubiertas de Edificios

Problemas de humedades o fallos en el aislamiento se detectan con rapidez

y precisión. Esto permite ceñir los trabajos de reparación al área afectada con lo

cual se reducen costes.

Monitorización de Procesos

Las cámaras termográficas detectan problemas en equipos y procesos.

Compresores

Bombas

Seguimiento de la temperatura de procesos

Sistemas frigoríficos

Hornos y procesos de calentamiento

Obturación y fugas en conducciones

Niveles de tanques

Perfiles térmicos

Inspecciones Mecánicas

Detección de problemas de fluidos, aislamiento, maquinaria rotativa y

transmisión de potencia

Fallos de alineamiento o acoplamiento

Minimización de tiempo fuera de servicio

Detección de conexiones eléctricas defectuosas, sobrecargadas o

desequilibradas

Inspecciones Eléctricas

Detección de malas conexiones, sobrecargas, cortocircuitos y desequilibrios

Localización de problemas sin interrupción del servicio

Minimización del tiempo necesario para las reparaciones puesto que los

problemas se diagnostican de forma concisa

Reducción de fallos de suministro imprevistos

Termografía de subestaciones

Revisión de cientos de conexiones de forma muy rápida

Mantenimiento Preventivo y Predictivo

Una gran cantidad de problemas en equipos industriales se manifiestan por

medio de una huella térmica fuera de lo normal antes de que se manifieste el

fallo. La localización de estos puntos calientes mediante una cámara

termográfica permite anticiparse al fallo.

Termografía en instalaciones eléctricas y mecánicas

Toda falla electromecánica antes de producirse se manifiesta con la

generación de calor. Este calor o elevación de temperatura puede generarse de

forma súbita, pero en general, dependiendo del objeto, la temperatura comienza

a generarse lentamente.

Las causas de las anomalías eléctricas más frecuentes son: incremento de

resistividad por malos contactos, elevado consumo, armónicos, desequilibrio de

fases. En cuanto a fallos mecánicos se puede señalar: rozamientos por

defectos constructivos, falta de lubricación, desgaste de material, factores del

entorno, un mantenimiento inadecuado, sobrecarga mecánica, etc.

  La inspección termográfica electromecánica en la industria se puede aplicar

a: 

Cuadros eléctricos.

Centros de transformación, subestaciones eléctricas, etc.

Líneas eléctricas de alta tensión.

Líneas de producción: Maquinaria.

Motores, rodamientos y bombas.

Termografía de Sistemas Térmicos y Refractarios 

La eficiencia energética de las instalaciones industriales se ha convertido en

una actuación de gran interés para alcanzar los márgenes energéticos

sostenibles, generando ahorros económicos a través del ahorro energético y la

reducción de emisiones de CO2 a la atmósfera. En consecuencia, estas

medidas generan un ahorro económico significativo.

La termografía infrarroja puede determinar, ágil y eficazmente, la condición

global de aislamientos o refractarios tanto en aplicaciones de frío como de calor.

  Algunas de las aplicaciones más habituales son: 

Calderas

Cámaras frigoríficas

Conductos de refrigeración

Hornos de proceso y rotatorios

Sistemas de calefacción

Tanques

Tuberías de calor y frío

Funcionamiento de una cámara termográfica

Básicamente una cámara termográfica básica consta de:

Lentes

Filtro

Detector o microbolómetros

Circuito de procesado de la imagen

Interfaz de usuario (pantalla, salida de vídeo, memoria,)

PARÁMETROS ESTADÍSTICOS USADOS EN EL MANTENIMIENTO

La vida útil del equipo está limitada desde el arranque hasta cumplir con el

período de medio uso, al cual está sujeto todo equipo dependiendo de la

confiabilidad de cada uno de los componentes que lo constituyen.

Un esquema dinámico de mantenimiento requiere el conocimiento de los

índices probabilísticas de cada equipo, las cuales definen sus condiciones de

operación a corto plazo. Estos índices se generan a partir de los registros, ya

sea a través de ficheros, de hojas formateadas o de cualquier otro medio para

la escritura de información. La información recopilada consiste en datos de

tiempos de operación y fuera de servicio que se han producido desde la

instalación y puesta en marcha de cada equipo y durante su vida útil.

La recolección de estos datos de tiempo y su análisis para la estimación de

los índices de mantenimiento acarrean una serie de problemas que se

describen a continuación:

a) Como los fenómenos de funcionamiento de los equipos se relacionan con

procesos aleatorios, éstos por su propia naturaleza generan un alto volumen de

información, el cual se incrementa cuando aumenta el número de equipos con

las mismas características de operación.

b) La precisión es otro de los factores considerados, debido a que cuando

ocurre una falla no se sabe a cabalidad el momento exacto en el que ocurre y,

la exactitud de los índices de obtener depende de la precisión con la cual se

recopila la información sobre el tiempo de operación y el tiempo fuera de

servicio del sistema.

c) La veracidad de la información va a estar sujeta a la honestidad y habilidad

del personal encargado de recolectarla.

d) La información que genera cada equipo requiere del conocimiento de la

estadística para el procesamiento de los datos recopilados.

e) Como el volumen de los datos es tan alto y las ecuaciones matemáticas

complejas, se requiere del uso de computadoras lo cual implica la contratación

de recursos humanos especializados para el manejo del computador y de los

programas, así como para la trascripción de la información.

f)   Dependiendo de la distancia entre el equipo y el computador, y del tiempo

que demora la trascripción de los datos se va a presentar un desfasaje entre los

sucesos ocurridos en el equipo y los resultados emitidos por el computador, lo

que puede ocasionar una decisión errónea sobre el mantenimiento a seguir; por

no ajustarse a la realidad del equipo, ya que éste pudo haber generado otra

serie de datos de tiempo.

g) Aunque se utilizan los computadores para calcular los índices de

mantenimiento se presenta el inconveniente de la interpretación de los

resultados porque para llegar a la decisión acertada se deben tener

conocimientos de las técnicas de mantenimiento y de los modelos estadísticos.

h) En general, se puede decir que lo sofisticado de la cuantificación de los

índices de mantenimiento y su interpretación ha ocasionado que en

determinados niveles gerenciales tengan una aplicación restringida, por lo tanto,

existe una incertidumbre en la toma de decisiones que distorsiona la utilización

óptima de los recursos humanos y el control de inventarios de repuestos.

Se entiende por parámetros de mantenimiento, a una cantidad que está sujeta o

restringida a determinados valores que pueden ser, en una situación especial,

una serie histórica que describa las características o el comportamiento de un

equipo.

Los parámetros de mantenimiento son: confiabilidad, mantenibilidad y

disponibilidad. Estos se relacionan con el comportamiento del equipo de la

siguiente manera:

La confiabilidad se obtiene en base en los tiempos de operación del equipo o

sistema.

La mantenibilidad se estima con los tiempos fuera de servicio del equipo o

sistema.

La disponibilidad es un parámetro que se calcula o estima a partir de los dos

anteriores.

Parámetros en la vida de un equipo

  

Período Rata de fallas

Arranque Descendente

Operación normal Constante

Desgaste Ascendente

Arranque

Rata de falla decreciente

Distribución Weibull

K < 1 (Generalización)

Operación normal

Rata de fallas constante

Probabilidades de falla es igual en cualquier punto de tiempo

Distribución Exponencial y Weibull

K = 1 (Generalizado)

Desgaste

Rata de falla creciente

Reparación General

Distribución normal

Distribución Weibull

K > 1 (Generalización)

Cada período requiere un programa de mantenimiento específico.

K Mecanismo de Falla

0,5 - 0,95 Paradas administrativas

0,95 - 1,05 Esfuerzo

1,3 Fatiga

2,5 Corrosión

3,5 Desgaste

Obtención de los Parámetros Estadísticos de Mantenimiento

La naturaleza de los fenómenos de funcionamiento de instalaciones y

equipos requieren del uso de la estadística como soporte básico para la

cuantificación de los parámetros, una cantidad que está sujeta o condicionada a

determinados valores que pueden ser, en caso especial, una serie histórica que

describe las características o el comportamiento de una población.

El comportamiento histórico de los equipos se caracteriza en base a los

tiempos de operación y los tiempos de falla que se han presentado desde el

momento de la puesta en marcha del sistema. Las condiciones que caracterizan

los datos de tiempo operacionales de un equipo son tan numerosas que no se

puede decir con exactitud cuándo se produce la próxima falla; sin embargo, se

puede expresar cuál será la probabilidad de que el equipo se encuentre en

operación o fuera de servicio en un momento determinado, esto se debe a la

incertidumbre asociada a una variable aleatoria.

La distribución de una variable aleatoria es una función de probabilidad que

surge de la necesidad de considerar las variables aleatorias como una función

numérica definida en un espacio muestral y su objetivo es el de explicar ciertos

hechos o conductores de la vida real mediante métodos cuantitativos; por lo

tanto, la probabilidad asociada con los valores de una variable aleatoria se

obtiene a través de una función de probabilidades.

Cada distribución de probabilidad tiene asociada una función de distribución

acumulada de la variable aleatoria, la cual se define como la sumatoria de las

probabilidades de los valores posibles de dicha variable, que sean menores o

iguales a un valor prefijado.

En el caso que se estudia, la variable aleatoria está constituida por los

tiempos de operación y los tiempos fuera de servicio de un equipo o sistema en

un período determinado.

Esquema del comportamiento de un equipo

 

Tiempo de operación:  

TO1 = t1 - t0

TO2 = t3 - t2

TO3 = t? - t4

Tiempo de duración de la falla:

TF1 = t2 - t1

TF2 = t4 - t3

Mediante el esquema anterior se visualiza el procedimiento para obtener los

tiempos entre fallas y los tiempos entre operaciones del equipo. A través del

método estadístico se pueden determinar algunos parámetros que están

estrechamente vinculados con el sistema, caracterizándolos en cualquier

intervalo de tiempo.

INDICADORES DE EFICIENCIA DE SISTEMAS DE MANTENIMIENTO.

Para conocer el estado de una planta, es necesario medir algunos procesos,

el desempeño de los recursos físicos y humanos entre otras cosas para ello se

utilizan los indicadores, los cuales son calculados en periodos determinados de

tiempo y comparados con los de periodos anteriores. En base a esta

comparación, se conocerá el estado de una empresa, se identificaran áreas de

oportunidad para mejorar procesos, eficiencias o desempeño. Estos indicadores

son usados para proporcionar información relevante para conocer el estado de

una maquina o equipo, el nivel del mantenimiento preventivo y correctivo dentro

de la planta, el costo incurrido y el nivel de desempeño del personal de

mantenimiento. Nos ayudan a detectar y corregir problemas lo más pronto

posible para evitar que continúe la manufactura de productos de mala calidad o

el paro de equipo, disminuyendo de esta manera la perdida de tiempo, costos y

esfuerzo.

Para poder determinar la situación de la función del mantenimiento, se

utilizaran indicadores basados en cuatro áreas de la gestión. Todos ellos en

conjunto pueden indicar cual es la situación en la gestión de mantenimiento, y a

su vez dar a conocer como es su desenvolvimiento en el tiempo. Las cuatro

áreas son:

1. Efectividad: Permiten ver el comportamiento operacional de las

instalaciones, sistemas, equipos y dispositivos, además mide la calidad

de los trabajos y el grado de cumplimiento de los planes de

mantenimiento. Los indicadores asociados a esta área son:

Tiempo Promedio para Fallar (TPPF), Es un valor esperado o medio

del tiempo para la variable aleatoria de fallo. Mide el tiempo promedio

que es capaz de operar el equipo sin interrupciones dentro del periodo

considerado,

Tiempo Promedio para Reparar (TPPR), Es la medida de la distribución

del tiempo de reparación de un equipo o sistema. Mide la efectividad en

restituir la unidad a condiciones optimas de operación una vez que se

encuentra fuera de servicio por una falla, y considerando el tiempo de

fallo igual al tiempo para reparar.

Disponibilidad (D), Es la capacidad del equipo o instalación para

realizar una función requerida bajo condiciones especificas sobre un

periodo de tiempo determinado.

Es sin duda el indicador más importante en mantenimiento, y por supuesto,

el que más posibilidades de manipulación tiene. Si se calcula correctamente, es

muy sencillo, es el cociente de dividir el N° de horas que un equipo ha estado

disponible para producir y el Nº de horas totales de un periodo

En plantas que estén dispuestas por líneas de producción en las que la

parada de una máquina supone la paralización de toda la línea, es interesante

calcular la disponibilidad de cada una de las líneas, y después calcular la media

aritmética. 

En plantas en las que los equipos no estén dispuestos por líneas, es

interesante definir una serie de equipos significativos, pues es seguro que

calcular la disponibilidad de absolutamente todos los equipos será largo,

laborioso y no nos aportará ninguna información valiosa. Del total de equipos de

la planta, debemos seleccionar aquellos que tengan alguna entidad o

importancia dentro del sistema productivo.

Una vez obtenida la disponibilidad de cada uno de los equipos significativos,

debe calcularse la media aritmética, para obtener la disponibilidad total de la

planta.

Disponibilidad por Averías

Es el mismo índice anterior pero teniendo en cuenta tan solo las paradas por

averías, las intervenciones no programadas:

 

La disponibilidad por avería no tiene en cuenta, pues, las paradas

programadas de los equipos.

Igual que en el caso anterior, es conveniente calcular la media aritmética de la

disponibilidad por avería, para poder ofrecer un dato único.

Utilización (U), También llamada factor de uso o servicio, mide el tiempo

efectivo de operación de un activo durante un periodo determinado.

2. Rendimiento: Esta área esta relacionada a la gestión del Recurso

Humano asociado al mantenimiento, los cuales son:

Índice de Ausentismo, Mide en forma porcentual, las horas ausentes

del personal en la ejecución del mantenimiento, con relación a las horas

totales disponibles en el periodo por causas diferentes a las vacaciones o

adiestramiento.

Índice de Sobre-Tiempo, Mide las horas de sobre tiempo laborado por

el personal propio en exceso a las horas normales estipuladas. Permite

evaluar requerimiento de fuerza hombre, programación del trabajo y

administración del recurso propio.

Índice de Fuerza Hombre Contratada, Mide la proporción de

trabajadores contratados que laboran en la organización de

mantenimiento.

Cumplimiento del Plan de adiestramiento, Mide el cumplimiento del

programa de adiestramiento, el cual sirve como incentivo para el

trabajador.

Índice del Personal adiestrado, Mide el esfuerzo de la organización de

mantenimiento para adiestrar a su personal

3. Costos: Mide los gastos asociados a la gestión del mantenimiento, como

son distribuidos los mismos y si están orientados a mejorar la eficiencia

de la empresa.

Costo de Mantenimiento por Hora Hombre, Relaciona el costo

del mantenimiento por unidad de horas hombre, permite visualizar

mejoras o deficiencias en el rendimiento de la fuerza hombre.

Relación de

Costo de mantenimiento Vs. Producción, Mide la proporción del costo

de mantenimiento con relación al costo total de producción.

Índice de Costo de Mantenimiento Preventivo,

mantenimiento preventivo con el costo total del mantenimiento.

Índice de Costo de Mantenimiento Correctivo, Relaciona el

costo del mantenimiento correctivo con el costo total de mantenimiento.

Permite evaluar la eficiencia de los programas preventivos existentes

4.

Seguridad: Determinan los aspectos de trabajo seguro en la función del

mantenimiento. Reflejan la seguridad, orden y limpieza con que labora el

personal, permiten conocer la formación técnica y pericia que tienen para

ejecutar tareas de mantenimiento.

Índice de Frecuencia Bruta (IFB), es el numero de lesiones de

trabajos con o sin tiempo perdido ocurrido en un millón de horas hombres

de exposición

Índice de Frecuencia Neta (IFN), Es el numero de lesiones de

trabajo con tiempo perdido o incapacidades ocurridos en un millón de

horas hombres de exposición de todos los trabajadores en la nomina

considerada.

Índice de Severidad, es el total de días cargados por lesiones de

trabajo con tiempo perdido o con incapacidad ocurridas en un millón de

horas hombres de exposición.

CONFIABILIDAD

La Confiabilidad es la probabilidad de que un equipo opere sin presentar

fallas o averías en un tiempo determinado bajo condiciones de operación

establecida, el parámetro que define la confiabilidad es el Tiempo entre Fallas,

este el tiempo estimado que debe transcurrir para que se presente una falla.

Cálculo y Predicción de la Confiabilidad

Se debe poseer una serie de datos donde se indique la fecha de la falla,

como los datos obtenidos en la hoja de vida a fin de hacer una lista de estas

fallas y proceder al cálculo de la confiabilidad.

Determinar el tiempo transcurrido entre una falla y otra TEF usando para ello las

fechas que se deben registrar en la hoja de vida, cabe aclarar que se debe

clasificar primero los datos de la hoja de vida porque la ingeniería de fallas

estudia a las averías y no a los mantenimientos programados. Antes de

proceder al cálculo de confiabilidad es necesaria una adecuada sistematización

de la función mantenimiento, pues es la forma más idónea de obtener la

información más confiable con respecto a las fallas de los sistemas y luego de

la sistematización, se podrá aplicar la metodología que esté al alcance, ya sea

modelos convencionales o la aplicación de opciones o módulos de software

para el cálculo automatizado del parámetro tiempo entre fallas base de la

confiabilidad, no siendo este, objetivo del presente manual.

Mantenibilidad

La mantenibilidad es la probabilidad de que un objeto o sistema sea

reparado durante un período de tiempo establecido bajo condiciones

procedimentales establecidas para ello, siendo su parámetro básico el tiempo

promedio fuera de servicio.

Cálculo y Predicción de la Mantenibilidad

Al igual que para la confiabilidad se debe poseer una serie de datos donde

se indique el tiempo fuera de servicio que duró el objeto a raíz de la falla y así

proceder al cálculo de la mantenibilidad.

Determinar el tiempo transcurrido entre la aparición de una falla y la entrega

del sistema al equipo de operaciones luego de la reparación TFS, usando para

ello las fechas que se deben registrar en la hoja de vida, cabe aclarar que se

debe clasificar primero los datos de la hoja de vida porque la ingeniería de fallas

estudia a las averías y no a los mantenimientos programados.

Los autores recomiendan que antes de proceder al cálculo de mantenibilidad

es necesaria una adecuada sistematización de la función mantenimiento, pues

es la forma más idónea de obtener la información más confiable con respecto a

las fallas de los sistemas y luego de la sistematización, se podrá aplicar la

metodología que esté al alcance, ya sea modelos convencionales o la

aplicación de opciones o módulos de software para el cálculo automatizado del

parámetro tiempo entre fallas base de la confiabilidad, no siendo este, objetivo

del presente manual.

PREDICCIÓN DE FALLAS

Se refiere a la detección de una falla antes de que suceda, para dar tiempo a

corregirla sin perjuicios al servicio, ni detención de la producción.

Una vez determinada la factibilidad y conveniencia de realizar un

mantenimiento predictivo a una máquina o unidad, el paso siguiente es

determinar la o las variables físicas a controlar que sean indicativas de la

condición de la máquina. El objetivo de esta parte es revisar en forma detallada

las técnicas comúnmente usadas en el monitoreo según condición, de manera

que sirvan de guía para su selección general. La finalidad del monitoreo es

obtener una indicación de la condición (mecánica) o estado de salud de la

máquina, de manera que pueda ser operada y mantenida con seguridad y

economía.

De acuerdo a los objetivos que se pretende alcanzar con el monitoreo de

la condición de una máquina debe distinguirse entre vigilancia, protección y

diagnóstico.

- Vigilancia de máquinas. Su objetivo es indicar cuándo existe un

problema. Debe distinguir entre condición buena y mala, y si es mala

indicar cuán mala es.

- Protección de máquinas. Su objetivo es evitar fallas catastróficas. Una

máquina está protegida, si cuando los valores que indican su condición

llegan a valores considerados peligrosos, la máquina se detiene

automáticamente.

- Diagnóstico de fallas. Su objetivo es definir cuál es el problema

específico. Pronóstico de vida la esperanza a. Su objetivo es estimar

cuánto tiempo más Podría funcionar la máquina sin riesgo de una falla

catastrófica.

CONCLUSIÓN

De los conocimientos adquiridos en la investigación podemos deducir las

siguientes conclusiones:

- El diagnostico es una herramienta que permite conocer la falla y de esta

manera proceder a su solución.

- Por medio de las inspecciones se puede observar el funcionamiento

correcto o incorrecto de tal manera que permita dar un análisis previo de

un equipo.

- Los parámetros que se estipulan en el mantenimiento de cualquier

equipo permite el conocimiento de la vida útil y además nos da a conocer

el comportamiento del mismo.

- la termografía permite determinar y visualizar la temperatura de

determinadas superficies

- los análisis de vibración son procesos que se aplican a los equipos para

establecer las posibles fallas que vaya a presentar por una mala

alineación o desajuste.

- Los indicadores son necesarios para determinar la efectividad de la

gestión del mantenimiento en una empresa.

- La predicción de fallas esta basada en el monitoreo del equipo en tres

premisas, vigilancia y protección del equipo, por ultimo el diagnostico de

la falla, es decir definir la causa de la falla.

BIBLIOGRAFÍA

WWW.SOLOMANTENIMIENTO.COM

WWW.MONOGRAFIAS.COM

PALOMINO, E. Vibroacústica aplicada al diagnóstico de máquinas rotatorias, MEDA, C.A. Venezuela 1996.

PALOMINO, E. Ingeniería de las Vibraciones Mecánicas, MEDA, C.A. Venezuela 1996