IND_267_-_Capitulo_4_2-2010_

Planeación y Control de la Producción I

Capítulo 4

Programación maestra de producción

Págin

aPlanificación y Control de la Producción I4-2

Ingeniería Industrial

Planeación y Control de la Producción I

Capítulo 1: Introducción a la cadena de suministro

Capítulo 2: Administración de la demanda

Capítulo 3: Planeación de ventas y operaciones

Capítulo 4: Programación maestra de producción

Capítulo 5: Planeación de requerimientos de

materiales

Capítulo 6: Administración de inventarios

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El S&OP y el programa maestro

Plan de ventas y

operaciones

Programa

maestro

DefiniciónTasa de suministro por

grupos de producto

Programa anticipado de

producción o compra

Artículo de

planeaciónGrupo de producto

Producto final o nivel específico

de la lista de materiales

Horizonte de

planeación

Recurso con el tiempo

de entrega más largo

Tiempo de entrega acumulado

de los componentes

Restricciones Recursos de capacidadMaterial/Capacidad/

Plan de ventas y operaciones

Periodos de

tiempoMensual Semanal o diario

Concentración

de planeaciónVolumen de producto Mezcla de producto

Págin



El S&OP y el programa maestro

Familia A Julio Agosto Septiembre Octubre Noviembre

Días hábiles/ Mes 22 21 23 20 19

Plan producción

aprobado del

S&OP22.000 21.000 23.000 20.000 19.000

Semana 40 41 42 43

Producto A1 1,000 1,000 1,000 1,000

Producto A2 500 1,000 1,500 2,000

Producto A3 1,500 500 500 1,500

Producto A4 2,000 2,500 2,000 500

Total 5,000 5,000 5,000 5,000

Págin



Definición

Programa anticipado de

producción y compra

Para productos y servicios

específicos

Permite llevar a cabo la

planeación y programación

detallada

MPS

Programación maestra

Págin



Usos del programa maestro

Programa anticipadamente producción y compra

Para productos con demanda independiente

Proyecta niveles de inventario/backlog

Permite elaborar planes de material y capacidad

Determina la capacidad para prometer órdenes

Asigna prioridades

NO es un pronóstico de ventas!

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Entradas del programa maestro

Plan de producción del plan de ventas y operaciones

Pronóstico detallado de ventas

Niveles de inventario / Inventario objetivo

Niveles de backlog / Backlog objetivo

Políticas de barreras de tiempo

Ordenes del cliente

Ordenes de otras plantas

Ordenes de partes de servicio

Requerimientos de distribución

Listas de planeación de materiales

Niveles de producción y suministro

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Salidas del programa maestro

Programa maestro de producción

Programa maestro de compras

Niveles proyectados de inventario

Niveles proyectados de backlog

Información sobre la disponibilidad de productos

Información sobre la promesa a clientes

Págin



Proceso de programación maestra

Desarrollar un programa

maestro preliminar

Evaluar mediante RCCP

Revisar el programa maestro

Re-evaluar empleando RCCP

1

2

3

4

5

Plan de producción

del S&OP

Publicar el programa maestro

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Barreras de tiempo

Barrera de tiempo de

demanda (DTF)

Establece el periodo de tiempo

del programa maestro en el cual

no se permiten cambios.

Cubre la demanda actual de

clientes.

Usualmente cubre el tiempo de

producción y ensamble de un

producto o el tiempo de entrega

de un servicio

Barrera de tiempo de

planeación (PTF)

Establece el periodo de tiempo

en el cual los cambios en el

programa maestro son

efectuados por el programador

maestro.

Combina la demanda actual y la

demanda pronosticada.

Usualmente cubre el tiempo de

adquisición de materiales y

componentes.

Págin



Zonas de tiempo

Demanda

Zonas de

tiempoCongelada Flexible Libre

Sólo cambios

de emergenciaSólo cambios

de

compensación

Es permitido

cualquier

cambio

Barreras de

tiempo

Págin



Zonas de tiempo (Cont.)

A

B C D

E

G

F

(TE = 6) (TE = 5) (TE = 2)

(TE = 1)

(TE = 3)

(TE = 6)

(TE = 4)

DTF

PTF

Págin



Formato del programa maestro

Artículo: 78100 Barrera de tiempo de demanda: 3

Descripción: Transformador Barrera de tiempo de planeación: 8

Tamaño de lote: 50 Disponible: 50 Tiempo de entrega: 3 periodos

Periodo 1 2 3 4 5 6 7 8 9

Pronóstico de ventas 20 22 21 25 24 23 21 21 25

Órdenes de clientes 19 17 15 11 9 5 2 1 0

Balance disponible proyectado 50

Disponible para prometer


Págin



Balance del disponible proyectado

El balance del disponible proyectado (PAB) es la

posición proyectada de inventario en un periodo

particular de tiempo.

Se calcula de la siguiente manera:

Antes de la barrera de tiempo de demanda:

PAB = PAB periodo anterior + MPS - Órdenes de clientes

Después de la barrera de tiempo de demanda:

PAB = PAB periodo anterior + MPS – (>Pronóstico u órdenes de

clientes)

Págin







Periodo 1 2 3 4 5 6 7 8 9






Págin







Periodo 1 2 3 4 5 6 7 8 9



Balance disponible proyectado 50 31 14 49 24 0 27 6 35 10


Programa maestro de producción 50 50 50

Págin



Disponible para prometer (ATP)

Disponible para prometer (ATP) es la porción no

comprometida del inventario actual o del futuro suministro

planeado.

Se calcula de la siguiente manera:

ATP (periodo 1) = Balance en mano + MPS – Suma de

las órdenes del cliente antes del próximo MPS

ATP = MPS – Suma de las órdenes del cliente antes del

próximo MPS

Págin







Periodo 1 2 3 4 5 6 7 8 9






Págin







Periodo 1 2 3 4 5 6 7 8 9




Disponible para prometer 14 15 43 49


Págin



Programa maestro - Ejemplo


Descripción: Motor trifásico Barrera de tiempo de planeación: 5


Periodo 1 2 3 4 5 6

Pronóstico de ventas 75 50 30 40 70 20

Órdenes de clientes 80 45 40 50 50 5




Págin



Programa maestro - Ejemplo


Descripción: Motor trifásico Barrera de tiempo de planeación: 5


Periodo 1 2 3 4 5 6

Pronóstico de ventas 75 50 30 40 70 20

Órdenes de clientes 80 45 40 50 50 5

Balance disponible proyectado 50 70 25 85 35 65 45

Disponible para prometer 25 10 45


Págin



Ambientes de manufactura y MPS

Fabricación para inventario

Producto

final

Producto

final

Producto

final

Materia

prima

Materia

prima

Materia

prima

MPS

MPS

MPS

FAS FAS

Fabricación por pedido

Ensamble por pedido

Págin



Características de los ambientes

Característica

Fabricación

para

inventario

Ensamble

por pedido

Fabricación

por pedido

Ingeniería

por pedido

Relación entre

producción y el

cliente

Poco Mediano Mucho Mucho

Tiempo de

entregaCorto Mediano Largo Largo

Volumen de

producción por

unidad

Alto Mediano Bajo Bajo

Rango de

productosAngosto Mediano Ancho Infinito

Base para

planeación de

producción

PronósticoPronóstico y

backlogBacklog Backlog

Págin



Características de los ambientes

Característica MTS ATO MTO ETO

Promesa de

órdenes

Basado en

disponibilidad

de bienes

terminados

Basado en

disponibilidad

de componentes

y subensambles

Basado en

disponibilidad

de capacidad

Basado en

disponibilidad

de capacidad e

ingeniería

Manejo de

incertidumbre

de la demanda

Inventario de

seguridad

Sobre

planeación de

componentes y

subensambles

Existe poca

incertidumbre

Existe muy

poca

incertidumbre

Programa final

de ensamble

Idéntico al

MPS

Determinado

por las órdenes

del cliente

Usado para la

mayoría de

operaciones

de ensamble

Determinado

por las órdenes

del clientes

Lista de

materiales

BOM estándar

para cada

producto

BOM de

planeación

BOM única

para cada

orden

BOM única

para cada

orden

Págin



Diseño de estructuras de producto

Una lista de materiales (BOM, bill of material) es un

documento de ingeniería que identifica los ingredientes o

componentes necesarios para producir o ensamblar una

parte.

Lista de materiales tradicional de nivel único

Lista de materiales multiniveles

Lista de materiales de planeación

– Lista de materiales modular

– Lista de materiales de partes comunes

– Super lista de materiales

Págin



Lista de materiales de nivel único

Nivel

0

1

Producto Empacado

Etiqueta Botella TapaLíquido

Págin



Lista de materiales multiniveles

Nivel

0

1

Producto Empacado

Etiqueta Botella TapaSolución

líquida

Activo Relleno Base2

Págin




La lista de materiales de planeación es una agrupación

artificial de artículos o eventos en el formato de listas de

materiales, usada para facilitar la programación maestra

y la planeación de materiales.

Lista de materiales modular

Lista de materiales de partes comunes

Super lista de materiales

Págin



Preferencia al

fumar Preferencia de

vista

Preferencia de

comidas

Preferencia de

cama


Cuarto de hotel

Fuma

No fuma

Océano

Lago

Desayuno

Sin comidas

Todas

20%

80%

60%

40%

35%

40%

25%

Matrimonial

Dos simples

Una simple

40%

40%

20%

Págin



Lista de materiales modular

La lista de materiales modular es un arreglo artificial de

acuerdo a los módulos u opciones de un producto.

Unidad

habitacional

Módulo

básico

Unidad de

cocina

Unidad de

ejercicios

Alacena

Mesa

Bicicleta

Video

Unidad de

entretenimiento

Televisor

Audio

Librería

Págin



Lista de materiales modular (Cont.)

__FAS__MPS

Pesos

Manecillas

& números

1 de 10

Partes

comunes

1

Cara

frontal

1 de 12

Péndulo

1 de 8

Opciones

7

Acabado

1 de 2

Manual de

usuarioTornillos

Gabinete

1 de 4

BaseVidrio Estructura Madera

Modelode reloj

0001

Reloj

Págin




La lista de materiales de partes comunes agrupa

componentes comunes para un producto o familia de

productos.

Partes

comunesOpción de ignición

eléctrica

Modelo A de 36”

Opción de

ignición a gas

Págin




CP-201 CP-202 CP-203Artículo Regular De lujo Económico

201 panel posterior 1 1 1202 panel izquierdo 1 1 1203 panel derecho 1 1 1204 panel frontal 1 1 1205 puerta 1 1 1206 panel superior 1 1 1207 barras 1 1 1211 estantes 1 2 3221 quemador de 3" 4 3 2222 quemador de 4" 0 1 2242 termostato 0 1 2

251 timer reloj 0 1 0

252 timer digital 0 0 1

Opción de ignición

eléctrica

Opción de ignición

a gasPartes

comunes

Modelo A 36”

Págin



Super lista de materiales

Bicicleta

53cm

57cm

60cm

.50

.30

.20

Clincher

Tubular

.65

.35

Si

No

.40

.60

Partes

comunes

1.0

Estructura Tipo Tipo de llanta Clips de dedos

Carrera - H

Turismo - H

Carrera - M

.30

.25

.25

.20Turismo - M

Págin



Ventajas de las listas de planeación

Pronósticos más exactos

Menor número de artículos finales

Proceso de planeación y programación más exacto

Se simplifica la entrada de órdenes

Dos niveles de programación

Sistema de almacenamiento y mantenimiento de

información más eficiente y flexible.

Págin



Planeación de capacidad aproximada

La planeación de capacidad aproximada (RCCP,

rough-cut capacity planning) es el proceso de convertir el

programa maestro de producción en necesidades de

capacidad para los cuellos de botella o recursos críticos.

Se lleva a cabo a nivel del programa maestro y traduce el

programa maestro de producción a cargas de trabajo

requeridas para los centros de trabajo críticos.

La carga de trabajo luego se compara con la capacidad

disponible para determinar la factibilidad del programa

maestro.

Págin



Beneficios de la RCCP

Es una herramienta sencilla y rápida para determinar la

factibilidad del programa maestro.

Puede ser aplicada tan seguido como sea necesario antes

de la ejecución del programa maestro de producción.

Puede ser empleada para determinar el impacto del

cualquier cambio antes de su implementación.

Págin



Limitaciones de la RCCP

No considera el efecto de la secuencia de trabajos o el

tiempo de preparación.

Ignora el trabajo en proceso y el trabajo terminado.

Sólo considera centros de trabajo críticos.

Págin



El proceso de la RCCP

Identificar la capacidad de

los centros de trabajo críticos

Desarrollar los profiles

aproximados

Calcular la carga de trabajo

en los centros de trabajo

Compararla con la capacidad

disponible

1

2

3

4

5

Programa maestro

de producción

6 Desarrollar planes correctivos

Identificar la sobre o sub carga

Págin



RCCP: Ejemplo

Empezar con el programa maestro de producción.

Identificar los profiles de capacidad aproximada.

Semana

Producto 32 33 34 35 Total

1 180 180 360

2 180 36 216

3 144 144

Total 180 180 180 180 720

Producto Unidades

Semana 35

Horas por

unidad

Horas

totales

2 36 0,294 10,58

3 144 0,210 30,24

40,82

Págin



RCCP: Ejemplo (Cont.)

Calcular los requerimientos de capacidad aproximada.

Capacidad en horas/semana

32 33 34 35 Total

Horas estándar

Eficiencia 0,95 0,95 0,95 0,95

Carga requerida (horas)

Capacidad disponible 58,25 58,25 58,25 58,25 233,00

Sobre (sub) carga

Págin



RCCP: Ejemplo (Cont.)

Calcular los requerimientos de capacidad aproximada.

Capacidad en horas/semana

32 33 34 35 Total

Horas estándar 61,56 61,56 52,92 40,82 216,86

Eficiencia 0,95 0,95 0,95 0,95

Carga requerida (horas) 64,80 64,80 55,71 42,97 228,28

Capacidad disponible 58,25 58,25 58,25 58,25 233,00

Sobre (sub) carga 6,55 6,55 (2,54) (15,28) (4,72)

Págin



Profile de carga: Ejemplo

32 33 34 35 36

Ba

rre

ra d

e t

iem

po

de

pla

ne

ac

ión

Ba

rre

ra d

e t

iem

po

de

de

ma

nd

a

Pronósticos y

órdenes planeadas

Capacidad disponible

80

70

60

50

40

30

20

10

0

Horas

Capacidad requerida

Órdenes liberadas y

órdenes planeadas firmes

Págin



Posibles soluciones

Sobre carga

Tiempo extra

Turnos adicionales

Transferir personal

Reruteo de trabajos

Subcontratación

Contratación temporal

Instalar más equipos

Añadir capacidad adicional

Págin



Posibles soluciones (Cont.)

Sub carga

Incrementar demanda

Emplear el tiempo para

entrenamiento

Emplear el tiempo para

mantenimiento

Reducir turnos

Transferir personal

Despidos temporales

Reducir capacidad

Págin



Programa final de ensamble (FAS)

El programa final de ensamble (FAS, final assembly

schedule) es un programa para artículos terminados

basado en las órdenes del cliente bajo un ambiente MTO

o ATO.

Págin



FAS y MPS en MTO/ATO

Programa final de

ensamble (FAS)

Programa maestro

de producción (MPS)

Periodo de planeación Planeación (corto) Barrera de tiempo de

planeación (largo)

Fuente de demanda Órdenes del cliente Pronóstico

Nivel de producto Artículo terminado Sub ensambles y

componentes y

materias primas

Restricciones MPS Plan de producción

Periodo de tiempo Días, turnos Semanas o meses

Págin



Proceso del FAS

Recolectar las especificaciones

de las órdenes

Determinar la capacidad total

Determinar los componentes

MTO y ATO

Desarrollar el FAS

1

2

3

4

Programa maestro

de producción

Relacionar al MPS (opcional)5

Págin



Formulación del FAS

Los componentes necesarios para formular el programa

final de ensamble son:

Liberación de órdenes de ensamble final.

Recojo de componentes y subensambles.

Inspección.

Subensamblaje.

Operaciones de pintado y terminado.

Programación y fabricación de cualquier artículo de

ensamble final.

Empaquetado y embarque.

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