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DISEÑO DE TJNA DOBLADORA PARA FABRICAR LAS BASES DE LAS LAN{PAII.AS DE TTJBOS FLUORESCENTES CLAUDIA PATRICIA APONTE J. lsfrruffirgru drrdarc Atttnorru dc Ocdfnt sEcclot{ BlBLl0rtcr 02? 916 CORPORACION I.]NTVERSITARIA AUTONOMA DE OCCIDENTE DIVIS ION DE INGENIERIAS FACIJLTAD DE INGENIERIA MECANICA SANTIAGO DE CALI 1.997
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DISEÑO DE TJNA DOBLADORA PARA FABRICAR LAS BASES
DE LAS LAN{PAII.AS DE TTJBOS FLUORESCENTES
CLAUDIA PATRICIA APONTE J.
lsfrruffirgru
drrdarc Atttnorru dc OcdfntsEcclot{ BlBLl0rtcr
02? 916
CORPORACION I.]NTVERSITARIA AUTONOMA DE OCCIDENTE
DIVIS ION DE INGENIERIAS
FACIJLTAD DE INGENIERIA MECANICA
SANTIAGO DE CALI
1.997
DISEÑO DE TINA DOBLADORA PARA FABRICAR LAS BASES
DE LAMPARA DE TUBOS FLUORESCENTES
CLAI,JDIA PATRICIA APONTE J.
Proyecto de Grado presentado como requisito parcial para obtener el titulo de lngeniero Mecánico.
Director: HUGO CENEN HOYOSIng. Mecánico
CORPORACION IJNIVERSITARIA AT.NONOMA DE OCCIDEN]E
DIVISION DE INGENIERIA
FACULTAD DE INGENIERIA MECANICA
SANTIAGO DE CALI
r.997
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Nota de aceptación:
Los abajo firmantes evaluadores del proyecto de grado: "DISEñO DE
UNA DOBLADORA PARA FABRICAR LAS BASES DE LAS
LAMPARAS DE TUBOS FLUORESCENTES", lo han aprobado
como requisito parcial para optar al titulo de Ingeniero Mecánico de
Claudia Patricia Aponte J.
JI]RADO
Santiago de Cali, Diciembre de 1.997
m
DEDICATORIA
A ti señor Jehová, quien eres mi guía en todo momento, jamás rne abandonas. Siempr,e eres mi
fortaleza" quien me da el aliento para seguir luchando por mis ideales pese a las dificultades que tu
permites en mi vida para que yo sea edificada. Padre, en el nombre de mi Señor Jezucristo te dedico
este triunfo que me ayudaste a conseguir.
lGracias Señor !
IV
AGRADECIMIENTOS
La autora expresa sus agradecimientos:
A mi madre quien siempre estuvo atenta a colaborarrne, para que Yo, cumpliera la meta de obtener el
titr¡lo de Ingeniero Mecánico.
A mi esposo Henry Gallego quien se esforzó por ayudarme con sus conocimientos a lo largo de mi
c¿urera y en el desarrollo de este proyecto.
A mi hija Nathaly Gallego quien siempre fue mi estimulo para continuar aun en los rmrpntos
difíciles.
A mis profesores que me transmitieron sus conocimientos con agrado y voluntad.
A mis demás familiares y amigos que sinceramente ne atendieron y brindaron su ayuda en los;
momentos en que yo acudí.
V
TABLA DE CONTENIDO
2.3.4 Recuperación elástica....... ........................11
2.3.5 Cílcalo de las fuerzas de corte...... ............12
2.4 DISEÑO DE LAS BASES O ZAPATAS INFERIORES........... ........15
2.5 DISEÑO DE LAS BASES O ZAPATAS SIJPERIORES........... .......16
2.6 DrSEÑO DE LOS PUN2ONES................ .....................17
2.6.I Cálculo de la longitud mínima....... ............17
2.6.2 Cálcalo del espesor mínimo.. .....................19
2.7 DISEÑO DE LA MATRTZ ,.....20
2.8 DISEÑO DE LOS SISTEMAS DE G1JIADO................ ....................21
2.9 HOLGT.JRA ...........23
2.9.I C^lidad de corte...... ...............24
2.9.2 Cllcalo de la holgura...... .......29
2.10 DrSEÑO DE TORNrLLOS................ .......30
2.10.1Datos y resultados de los tornillos para el troquel 1................. ...JA
2.10.2 Datos y resultados de los tornillos para el troquel 3................. ......37
z.LI ZONA DE VIDA DE LA MATRZ.... .......43
2.IZZONA DE DESAHOGO DE LA MATRIZ ..................44
3. DrSEÑO DEL TROQTJEL DE DOBLADO .....................45
3.1 CÁLCIJLO DEL RADrO DE CIjRVADO................ ........................4s
3.2 CALCULO DE DILATACIÓN LergRAL ....................48
3.3 CÁLCI.JLO DE LA FUERZA DE DOBLADO ,..............4g
3.4 CÁLCLJLO DE LA ZAPATA TNFERTOR ......................s0
3.5 CÁCTJLO DE LA ZAPATA SUPERTOR ...,...................s4
3.6 DISEÑO DEL ESPESOR DE LA MATRIZ ...................54
3.7 DISEÑO DE LA PLACA EXTRACTORA ....................55
3.8 CÁCULO DE LA FUERZA DE EXTRACCTóN...... ........................5s
w
3.9 DISEÑO DE LOS TORNILLOS DEL SISTEMA
DE EXTRACCTÓN...... ...........56
3.10 DISEÑO DE RESORTES ......58
3.11 DrSEÑO DEL SISTEMA DE GUIADO................ .......&
3.12 DISEÑO DE TORNILLOS DE SUJECIÓN......... ........66
4. DISEÑO DEL SISTEMA HIDRAULICO............ ....,..,....69
4.1 CARACTERTSTTCAS TÉCMCAS................ ................69
4,2 CÁLCULO DEL DIAMETRO DE LOS CILINDROS ............... ......69
4.3 PRESIÓN DE TRABAJO. .......72
4.4 CÁLCVLO DEL CAT DAL PARA LOS CrLrNDROS........... ...........73
4.5 CÁLCULO DEL CAUDAL MANEIADO POR LA
BOMBA.... .............74
4.6 SELECCIÓN DE LA BOMBA.... ...............74
4.7 CÁLCULO DEL MOTOR.... ......................74
4.8 CÁLCTJLO DEL DTAT4ETRO DE LOS VÁSTAGOS................. ........................75
4.9 SELECCIÓN DE LOS MATERIALES PARA LOS
vÁsrAcos y crufi.{DRos........... .........77
4.10 vERrFrcecróN DE Los vÁst¡.cos poR pANDEo... .............77
qil c^Lcut-o DEL ESpESoR DE LA pARED DEL
CILINDRO y TAPA DEL FONDO................ ............79
4.ll.l Cálculo de las paredes del cilindro ...........79
4.1I.2 Cálculo de las tapas del fondo de los cilindros..... .......80
4.12 DIMENSIONAMIENTO DE LAS PAREDES
INTERNAS DE LOS CILINDROS................ ..............80
4.8 cÁLc(.rl.o DEL DEpÓsrro ....................82
5. DISEÑO DE LA ESTRUCTURA............. .......................85
w
ülrrtr|a.d A¡lfirmr dc Occ¡a.rbsEcclot{ 8t8uoIEcA
u
LISTA DE FIGI.JRAS
Figura 1. Esquema de la máquina plegadora
hidráulica... .....................2
Figura 2. Relaciones esfuerzo.deformación para
diferentes materiales.. .......................13
Figura 3. Proceso de corte, relaciones: esfuerzo-
deformación................ ......................14
Figura 4. Primer corte sobre la lámina ..............1g
Figura 5. Segundo corte sobre la lámina.... .........1g
Figura 6. Fuer¿a ejercida por el peso en la columna ..............21
Figura 7.ll'latnz de corte...... ..........24
Figura 8. Ilustración de holgura penetración y fractura... .......24
Figura 9. Características del canto cortado................. ..........25
Figura 10. Defecto por holgura excesiva..... .......26
Figura 11. Defecto por holgura insuficiente ..........-....... ........26
Figura 12. Efectos de algunas holguras..... .........27
Figura 13. Sección transversal del troquel 1................. .........31
Figura 14. Fuerza lateral producida por el
proceso de corte o doblado... .............35
Figura 15. Relación entre punzón y matriz
cerca del punto de máxima fuer2a......... ................35
Figura 16. Sección transversal del troquel3................. .........39
Figura lT.Zonade vida y ángulo de desahogo ......................43
Figura 18. Radio de curvado. ..........45
Figura 19. Deformación de los bordes de
piezas al efectuar el curvado.. ...........4g
Figura 20. Sección transversal al primer dobles
del troquel 2................. ....................51
Figura 21. Sección transversal al segundo dobles
del troquel 2................. ....................52
Figura 22.Tomillo de extracción................. ......56
Figura 23.Diagrama hidráulico ......70
Figura 24. Dimensiones internÍrs............... .........g1
)(I.
LISTA DE TABLAS
Tabla 1. Angulos de desahogo ......44
Tabla 2. Constante de calidad para el plegado ......................47
Tabla 3. Proporciones típicas de los cilindros de
dimensiones normalizadas............... ........................76
Tabla 4. Porcentaje de reducción de la fuerza de corte y
de extracción con el uso de aceites lubricantes .......93
Tabla 5. Siglas de referencia correspondientes a los principales
lubricantes usados para el estampado en frío ..........g4
Tabla 6. Lubricantes a usar para el estampado en frío
en relación al material a deformar. .......g4
Tabla 7. Periodo de afilado ............96
Tabla 8. Cuadro de mantenimiento de la máquina dobladora para
fabricar las bases de las lamparas de tubos fluorecentes ..............9g
>üt
LISTA DE ANEXOS
Anexo l.Fuenacortante, momento flexionante y eflexiones en vigas
Anexo 2.Tablade constantes físicas de materiales
Anexo 3. Momentos de Inercia
Anexo 4. Programa tornillos
Anexo 5. Roscas y dimensiones estansarizadas en Íun, para tomillos Allen
Anexo 6. Diámetros de tornillos estandarizados
Anexo 7. Tamaños delacabez.apara tornillos hexagonales
Anexo 8. Propiedades ffsicas y mecánicas de los aceros sAE para tornillos
Anexo 9. Programa resortes
Anexo 10. Aplicaciones generales de los ajustes y tolerancias
Anexo l l.Nomograma para calcular la eficiencia total (bomba de paletas)
Anexo 12. Materiales para la constmcción de cilindros y vrástagos
Anexo 13. Montaje clásico de viástagos y cilindros y longitud de pandeo en función de L
Anexo 14. Tipos de cilindros y soportes de vástagos para calcular los esfuerzos
de columnas de los vástagos
Anexo 15. Programa perfiles
Anexo 16. Tabla de perfiles estructurales en I y S
Anexo 17. Programa columnas
Anexo 18. Estructura 1
Anexo 19. Estructura 2
rut
Anexo 20. Estructura 3
Anexo 21. Valores de factor Kf para reducción de resistencia a la fdgu, para elementos
roscados
Anexo 22.Yalores de factor Ka, acabado superficial
Anexo 23. Valores de factor Kb, tamario
Anexo 24. Valores de factor Kc, confiabilidad
Anexo 25. Valores de factor Kd, temperatura
Anexo 26. Valores de factor Kt, concenfración de esfuerzos
Anexo 27. Columnas y casquillos guías
Anexo 28. Coeficiente de fricción estático
Anexo 29. Diagrama de procesos
Anexo 30. Planos generales
)CV
RESTJMEN
El proyecto consiste en el diseño de una máquina para fabricar las bases de las lamparas de tubos
fluorescentes , que tienen perhl en C.
Esta rnáquina es alimentada de un rollo de lámina de constnrcción ST33 de espesor 0,5 nnn y un
ancho de 320 mrq que puede ser suministrada por cualquier alimentador. El fiabajo del alirnentador
escogido consiste en desenrollar la lámina y desplazarla en la máquina El desplazamiento se
intercala con periodos de parad4 con el objeto de que cuando el alimentador detiene el movimiento de
la lámina la máquina realiza los trabajos correspondiente en la lámina. El periodo de desplazamiento
debe ser con un mínimo de tiempo de 10 seg, deplazando lámina una distancia de 60 cms. a velocidad
constante.
La máquina consta de tres troqueles, dos de ellos que van en los exüemos son de corte y uno en el
n¡edio de doblado. Ver figura 1. Las partes móviles de los froqueles van zujetas por rnedio de
muñones a los correspondientes vástagos de los cilindros neumáticos, que son activados segrín la
longrtud de las bases a fabrica¡ ya sea de 60 cms, 120 cms y 240 cms.
El troquel No. 1 realiza el primer corte a los extremos de la lámina cada uno de 76 mnu con el
objetivo de poder dobla¡ un framo de lámina sin efectar el resto.
El troquel No. 2 realiza un dobles en "[J", en la parte anterior del ffoquel, y en la parte posterior se
realiza otro dobles hacia el interior, dejando la lámina con dos pestañas de 10 mrn El perfil deñnitivo
de la lámina es en C : " [_] ".
xv
Cuando el alimentador desplaza la lámina 60 cms, el troquel No. 3 corta los 168 mrrl que es la unión
entre el resto de la lámina con la base va fabricada.
El troquel No. 3 va¡ia su ciclo de ftabajo segrin la longitud de la base. Si la longitud es de 60 cms por
cada recorrido de la lámina este realiza un corte; si la longitud es de 120 cms, por dos recorridos de
la lámina reahzaun corte. Finalmente si la longitud es de 240 cms, por cada4 recorridos de la lámina
el troquel realttzaun corte.
Es decir en una longitud de lámina de 240 cms, los @ueles realizan los siguientes ciclos en las
diferentes longitudes de bases.
L\Troquel
60 cms.
120 cms
240 cms
No. 1
4
4
4
No.2
4
4
4
No.3
4
2
I
El diseño de la máquina consta de los siguientes puntos:
* Diseño de dos troqueles de corte.
* Diseño de un troquel de doblado múltiple
* Diseño del sistema Hidraulico
* Diseño de la estructura
XVI
INTRODUCCIÓN
La demanda de lámparas de tubos fluorescentes esta en ascenso, y los fabricanúes tienen la necesidad
de adquirir una máquina que produzca en serie las bases o cuerpos de las lámparas con una pérdida
mínima de material.
En el mercado internacional existen máquinas perfiladoras que producen este y otros perfiles mas,
pero su costo es demasiado alto e imposible de adquirir por un microempresario. En cambio la
rn^áquina de este proyecto en donde su costo total en la actualidad es quince millones de pesos, está al
alcance de sus posibilidades adquisitivas, dados su diseño sencillo y tecnologí4 la que hace que se
pueda llevar a acabo.
En la actualidad algunos fabricantes de lámparas de tubos fluorescentes recuren a máquinas
dobladoras manuales, con grandes perdidas de materia prima por la inexactitud en sus doblece.s,
ademiás de serios problemas de calida{ haciéndolos incompetentes en el mercado actual, de libre
importación.
Esta máquina por ser totalmente automatizada ahorra tiempo de producción con un ínfimo de
desperdicio de m+terial que puede llegar a presentarse en el cuadre o inicio de un rollo. La
productividad de bases en esta máquina asciende en 8 horas de habajo 1?00 unidades de longrtud
240 cms, 2400 unidades de bases con longitud 120 cms y 4800 unidades de 60 cms.
Figura l. Fsquenra do ta niquina plqadora hidráulica
1. CLASES DE METODOS DOSTENTES
1.I OPERACIÓN MANUAL
Este método consiste en que el operario coloca y sujeta la lámina previanrcnte cortada a las
dimensiones definitivas de la lámpara, en el froquel (parte fija), y mienras acciona el pedal para que
descienda la parte móvil del troquel. Una vez se haya realizado un pliegue a 90, la lámina se debe
rotar hasta coloca¡la en la siguiente posición para realizar otro pliegue.
- INCOI.IVENIENTES DEL WTOOO
Enfte las inconvenientes de este método podemos citar los siguientes:
- Generación de tiempos muertos, entre operaciones que reahza el operario, ya que la eficiencia de la
máquina está limitada por la habilidad de éste.
- No se logra una eficiencia ni una precisión aceptable ya que la apreciación visual del operario
puede variar.
- Se incrementa el desperdicio, de materia prima porque efetuarse cortes demasiado disparejos estos
se rechazan e incrementan el desperdicio, aumentando los costos de producción.
- No hay estabilidad en relación a un standa¡d de producciÓn, ya que los procesos dependen del
estado anímico del operario el cual disminuye la producción de acuerdo al grado de cansancio
generado por la ejecución de las diferentes operaciones, considerado este rnétodo como lento y
demasiado limitante por la habilidad y los aspectos del operario.
1.2 ESTIIDIO DEL DISEÑO
Para fabricar las bases de las lámparas por el método antes mencionado es necesario introducir en
dimensiones exaitas la lámina de acuerdo al tipo de producto que se vaya aplegar, razón por la cual
tampoco hay continuidad en la producción, porque el operario se puede demorar mucho tiempo para
alimentarla.
Coloca¡ un rollo de lámina que sea suministrado por un alimentador automático a la rnáquina es
garantizar continuidad en el proceso de producción, evitando los tiempos muertos de parada. pero es
necesario una vez doblada la lámina, cortarla en su longitud exacta, es necesario por lo tanto un
froquel de corte posterior al de doblado. El diseño del tnoquel de doblado, exige que a la lámina se le
ejecute previamente dos cortes a lo ancho en los exüemos, para poder ejecutar los pliegues. por
consiguiente hay que colocar otro troquel de corte que anteceda a los otros dos.
Los hoqueles de corte realizan los trabajos sobre la lámina de espesor 1 mm con punzones que tienen
un área transversal rectangular y ancho requerido para el proceso que se puede observa¡ en el
cálculo de los punzones. Cuando los punzones cortan la lámina el retal que tiene dirrensiones iguales
al área transversal de los punzones, desciende por el desfogue u orificio que está en la parte fija del
troquel y puede ser retirado manuahiente por el operario sin peligro alguno aunque la rnáquina este
en funcionamiento.
Como se requiere de una máquina que fabrique bases. para lamparas fluorecentes e,n un tiempo
mínimo, se pensó en una rnáquina automátic4 porque se ha demostrado que las máquinas
automáticas disminuyen tiempos y costos de producción. Pero para la automatización del trabajo de
los tres troqueles, en donde la fuerza requerida para el trabajo de doblado es demasiado alta se
elegio un sistema electro-hidrauüco que trabaja a presiones altas y desarrolla mayores fuerzas que un
sistema neumatico. Aunque este sistema sea un poco mas lento, es más duradero y la inversión es
recompensada con la producción.
Este diseño planteado tiene la opción de una producción en serie, ya que es totalmente automátic4 y
se puede seleccionar la longitud de la base que se desea producir, brindando así fres tipos de bases
para lámparas fluorescentes, de 60 cms., 1,20 mts. y 2,40 mts., que son las tres clases de lámparas
que enconframos en el mercado.
La máquina tiene montados tres foqueles en línea en donde las partes móviles están acopladas por
muñones a tres cilindros hidráulicas respectivarnenúe, en posición vertical. Osea que cuando los
vástagos avanz'iln,los troqueles descienden realizando un trabajo sobre la lámina- Las partes fijas de
los troqueles descansan en su respectivo poste.
Esta máquina cuenta con guías sobre las cuales se desliza la lámin4 que es suminisnada por un
alimentador con recorridos intermitentes de 60 cms. En el mornento en que el alimentador se detiene,
se realizan sobre la Límina los nabajos de doblado y corte respectivos por los troqueles l,2y 3.
Los cilindros hidnáulicos son activados por su correspondiente elechoválwla, que al recibir la señal
eléctric4 da paso al fluido que llena una de las dos recam¿ras del cilindro, y desplaza el pistón,
realizando el trabajo de avance o de retroceso, es decir, de bajada o de subida del tnoquel respectivo.
Cuando un cilindro realiza, un trabajo de bajada y uno de subida ha realizado un ciclo. Estas señales
que accionan las elecfioválvulas y permiten que los cilindros realicen ciclos, son producto de rm
sistema elecrónico accionado con un programador lógico conocido como pLC.
Cua¡rdo se selecciona en el PLC la opción de producir bases de 60 cms., el cilindro 1 al que esta
acoplado el troquel 1 de corte, realiz.aun ciclo simultáneamente con el cilindro 2 y el cilindro 3, a los
que estári acoplados correspondientemente los froqueles 2 de doblado y 3 de corte.
Cuando se selecciona la opción de producir bases de 1,2 mts., el cilindro I reahz.a 2 ciclos en
simultánea con el cilindro 2, mientras el cilindro 3 est¿ quieto y solo cuando se realiza el tercer ciclo,
los tres cilindros trabajan simultáneamente.
Cuando se selecciona el tercer tipo de producción que son bases de 2,40 mts., los cilindros I y 2
realizan 4 ciclos simultáneamentie para reahzar posteriormente, el quinto ciclo en conjunto con el
cilindro 3.
2. DrSEÑO DE LOS TROQUELES DE CORTE
El corte con troquel es un proceso de deformación plástic4 sin arranque de viruta, hecho en frío o en
caliente para obtener formas y dimensiones definidas. En la pieza se mantiene tanto la masa como la
composición.
- VENTAJAS
Los cortes con troquel oft,ecen alta capacidad de producción a unos costos bajos, y los productos
conformados reúnen características de alta calidad, dimensiones precisas y buena resistencia
- DESVENTAJAS
La inversión inicial es alta para la construcción de la herra¡nienta.
2.1 DESCRTPCTÓN DE LOS TROQUELES DE CORTE
Generalmente todo troquel esta conformado por dos partes claramente diferenciables Ere son las
descritas a continuación :
2.I.lParto Móvil o Superior (véase Plano l-0/8)
La parte móvil o superior va sujeta al carro porta herramientas, martillo o cabezal porta herramientas
de la maquina, el cual transmite el movimiento y fuerza necesaria para el corte.
Esta guiado en la parte inferior mediante columnas y casquillos talones guías segrín sea el diseño. En
esta pafe normalmente se ubican los siguientes elementos: punzón, placa porta punzones, placa
pisadora o expulsadora de recortes, placa sufriderq pilotos de guiado, bujes de guiado, placa o
zapatasuperior, muñón de sujeción, percutores etc.. '
2.L2Parte Fija o Inferior (véase Plano 1-0/8)
Esta sujeta a la mesa de la Troqueladora. En ésta parte se ubican: matriz, placa extractora de
recortes, expulsores, reguladores de paso, placa o z:;pata inferior, columnas de guiado, reglas guía
etc..
2.2 COMPONENTES TNDIVIDUALES DEL TROQTJEL DE CORTE
Cada tipo de ftoquel de corte tiene sus elementos característicos que dependen del objetivo del dise¡lo
y su fusión. En este proyecto los dos froqueles de corte tienen las siguientes elenpntos comunes a
todo tipo de útil y se describen a continuación:
2.2.lPtnzones (véase Plano 1-0/8, pieza9)
Es el elemento activo del sistema de conformación. Esta situado en la parte móvil y junto con la
matiz o hembra tr¿nsmiten la potencia de corte de la máquina a la chap4 haciendo el corte o
conformado.
2.2.2Maniz o Hembra (véase Plano l-0/8, pieza 8)
Es el elenento pasivo del sistema esta situado en la parte fija del útil y recibe el impacto de
conformación del punzan. Esta compuesto de dos partes, es decir, es una matriz partida
2.2.3 PlacaBase Inferior o T,apata Inferior (véase Plano 1-0/8, piez.aT)
Soporta la parte fija del útil, esta acoplada mediante el sistema de guiado a la parte móvil o hembrq
reparte el esfuerzo de corte en forma más disribuida sobre la mesa de la prensa para protegerla.
2.2.4 PlacaBase Superior o Móvil o T,apata Superior (véase Plano 1-0/8, pieza2)
Soporta los elenpntos de la parte móvil, ésta ensarnblada al carro de la presa mediante el muñón de
sujeción.
2.2.5Muñ6n (véase Plano l-0/8, piezal)
Este acopla el útil al carro de la prensa. Esta unido a la placa base superior nrediante tomillos. El
asentamiento de las superficies del muñón y la placa debe ser perfecta para garantizar el paralelismo
del útil.
2.2.6 Placa Portapunzones (véase Plano 1-0/8, pieza 3)
Situada en la parte móvil, bajo la placa base superior. Posiciona y sopofta los punzones rrediante
tornillos. facilitando el cambio de estos.
2.2.7 Placa Portamaffices (véase Plano I -0/8, pieza 6).
Es la placa a la que esta sujeta la matriz por rnedio de tornillos, resinas epóxicas, o metales de bajo
punto de fusión. A esta placa también se acoplan las guías del troquel.
l¡lrrñld.{, Artürorn¡ rtc 0cciltlstcctotf ErBU0TtcA
l0
2.2.8 Columnas Guías (véase Plano 1-0/8, pieza,5)
Es el elemento más usado en unión con los bujes, por lo cual debe tener buen acabado y ajuste enEe
buje y columna. Su longitud debe garantizar no salir del buje durante la operación. Estas están
sujetas a la placa porta matrices.
2.2.9 Btjes Guías (véase Plano 1-0/8, pieza,4)
En ambos elementos es crítico el ensamble de ellos en las placas bases en donde el ajuste forzado a
presión puede hacer perder la perpendicularidad y cerrrir el diámetro del buje, para lo cual lo mejor es
fijarlos mediante resinas epóxicas y metales blandos. Los bujes están zujetos a la placa
portapunzones.
2.3 PROCESO DE CORTE
la teoría elastoplástica de los materiales, cuyo modelo matemático, lo establece la ley de Todo
proceso de conformación metálica está regido por las relaciones esfuerzodeformación de Hook.
E= 6lE
Donde:
e : deformación longitudinal
o:esfuerzoatensión
E : constante" modulo de elasticidad
En la figura 2 se pueden observar las curvas esfuerzo-deformación para diferentes materiales. La ley
de Hook se cumple para la zana de esfuerzos elásticos que co¡responden a la línea recta de las
curvas. El módulo de elasticidad es la pendiente de la r€cta y es una característica de cada material.
ll
En general, la forma de la curva estuerzo{eformación depende de la dureza y ductibillidad de los
materiales. A mayor durez4 rnayor fragilidad y menor conformabiüdad. Ver figura 3.
En la conformación metálica se trabaja tanto en la zrrna de deformaciones elástica como en las
plásticas o pennanentes ver figura 3 . El proceso es como sigue.
2.3. 1 Deformación elástica
El elemento móvil o punzón hace contacto con el material, y lo comprime contra el elernento fijo o
matrrz, originando esfuerzos de tracción en las fibras superiores y compresión en las inferiores.
En esta etapa no se ha sobrepasado la zona de deforrnaciones elásticas.
2.3.2 Def ormación pl ástica
Una vez alcanzado el lÍmite eliástico aparece una deformación plástica, por tal motivo se observa un
abombado hacia adelante del metal. Todavía no se observan grietas, aunque ya hay cizallamiento de
los planos cristalognáficos. Esto sucede aproximadanrente con una penetración de l/5 del espesor del
material.
2.3.3 Fractura
A partir de las aristas de corte, tanto en el punzan como en la matía, se genenm grietas que penetran
oblicuamente en el material hasta producir el desprendimiento total del recorte. Este se produce
aproximadamente en una penetración del punzan en la mafriz del40Vo del material
t2
2.3.4 Recuperación elástica
Después del corte, las fibras deformadas tratan de retomar su posición inicial creando una
"contracción" ahededor del punzan y una "expansión " dentro de la matriz. La magnitud de esta
recuperación e!ástica es aproximadamente igual a la mitad de la holgura.
2.3.5 Calculo de las fuerzas de corte
Lafuerza de corte, es la fuerza que ocasiona el desprendimiento delapiez.a de la chapa, y es la que
genera el trabajo de corte. Esta fuerza es determinante en el diseño y la elección de la máquina se
puede calcula¡ mediante la ecuación:
Fc=P.s.f I
Donde:
P : perímeffo de corte. En este caso por ser el ancho de 1 mm se considera solo la longitud del corte
s : espesor de la lámina
t : esfuerzo cortante de la lámina
La lámina a corta tiene un esfuerzo admisible o"¿. segrin datos suministrados por Fabricantes es de
28 kglmm2 y un esfuerzo cortante t de 22,4kgflmm 2
Luego el cálculo de la fuerza de corte para el troquel 1 es:
Fct =76 mm . 2(cortes) .0,5 mm.22.4 Kgf/mmz
Fc.t = 1702,4 Kgf
t ARANGO, Luis Edua¡do. Diseño de Troqueles de Corte . Tomo I Sena p-72
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Figura 2. Retacian esrue,rzo¡eormacim para diftrcntcs mderiaresFUENTE: ARANGO, Luis Eduardo. Diseño de Toqueres de corte. Sena.Tomo I. p55
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/.on¡ ¡|r ,lcf¡r
tl
Figun 3. P'ocesodecortg rdscir* : e¡fi¡raddonnecimFUENTE: ARANGO, Luis Eduardo. Diseño de Toqueres de corte. sena.Tomo I. p_56
15
Pa¡a el troquel 3
Fc¡ = 168 mm.0,5 mm.22,4 Kgf/mm2
Fc¡ = 1881,6 Kgf
2.4 DISEÑO DE LAS BASES O ZAPATAS INFERIORES
Estos troqueles están montados sobre la correspondiente column4 pero la posición más critica es
cuando el montaje se hace enüe dos paralelas, y la carga aplicada esta igualmente distribuida a lo
largo de la vig4 por lo cual para efectos de ciálculo se asimila a una viga simplernente apoyada. El
material de esta zapata es un acero AISI 1020.
6 max. = 5F,L3l(384 E I ) t (v". Anexo 1, caso 8)
Donde:
b : ancho de la placa
a : espesor de la placa
E : módulo de elasticidad
L : longitud enme paralelas
6 : deflexión máxima permitida
El momento de inercia es:
l=ba3 ll2 3
' StrIGER, Ferdinand L. PYTEL, Andrew Resistencia de Materiales 3a. Edición. Harla. México
1817. p-218. Tabla G2. Resumen de vigas cargas.
' SIIGER, Ferdinand L. PYTEL, Andrew Resistencia de Materiales 3a. üi"iOn. Ha¡la. México
1817. p505. Apendice A. Tabia A-1. Momentos de inercia.
16
Luegoparaeltroquel 1
a3'= 5 . l7o2,4Kg . 3303 tnrt3 . l2l (384 . 21500 kg./mm3 . 90 mm . 0.012 )
a=74.4mm
Y para el troquel 3
a3 = 5 . 1881,6 kg/mm2 . 330¡nrn3 . 12 | (384. 21500kg/mm3 . 90mm. 0,012 mm )
a= 76.9 mm
Por lo tanto las placas bases o z patas superior de ambos troqueles de corte serán de 80mm.
2.5 DISENO DE BASES O ZAPATAS SI.JPERIORES
La parte móvil del roquel está sujeta del centro de la placa zuperior al muñón, por lo que esta se
asimila a una viga en voladizo, donde la carga es igualmente distribuida a lo largo de la viga y
empotrada en el cenffo, luego la deflexión es:
6=P. Ll(8.E.I) (VerAnexo 1,caso3)
Donde:
t=b.fl 12
Luego:
a3 = P .L3 . r2l (8 . E.b .d)
Parael ftoquel I
a3 = (t702,4k92). (320 mm | 2)t . 12 t (8 .2t5OO kg/mm2 . 90 . 0,012 mm)
a=60mm
t7
Para el üoquel 3
a3 - 11881,6kg / z). ( 168 mnt 2)t . tzl(8 . 21500kg/mm2. 90. 0,012 mm)
a=33mm
El espesor de la base superior para cada troquel queda de 60 mn¡ de un acero AISI 1020.
2.6 DISEÑO DE LOS PUNZONES
Los punzones son los elementos activos, generalmente cilíndricos, poco voluminosos y sornetidos a
pandeo debido a su relativa esbeltez y con mayores problemas de diseño. Cuando los punzones con
robustos, casi no tienen problemas de diseño y se adecuan fácilmente al cálculo de punzones.
Generalmente, el cálculo de dimensiones se ümita a dos de ellas:
- Longitud
- Diámetro o espesor mínimo.
2.6.1Cáúcttlode la longitud mínima del punzón
L max. = ^f @, .E ,Il pcrit.) a
Donde:
L max. : longitud máxima del punzan en mm
Pcrit. : fueza de pandeo crítica en kg
J : momento de inercia en mmo
E : módulo de elasticidad en kg/mm2
4 StrrIGER, Ferdinand L. PYTEL, Andrew Resistencia de Materiales. 3a. Edición. Ha¡la. México
1817 . p-363. Ecuación I 1-1
18
Figt¡ra 4. PriE@tosobrcle limint
Fig¡¡n 5. Segr¡ne cqE sobro b lt'nim
l9
Pa¡aelfroquel 1
Lmax. = rf t É ztsw. 76 mm. t3mm3/ (12 . t7o2,4kg))
Lmax. = 30,4 mm
Para el troquel 3
Lmax. = . .rf t # .ztsookg/ mm2. 16g mm . 13 mrn3 | (lz .lggl,6 kg))
Lmax = 29 mm
Luego los punzones que tienen menos longitud no fallarán por pandeo.
2.6.2 CÍúculo del espesor mínimo de los punzones
En el diseño del espesor del punzón para el caso de punzones rectagulares, tiene como nonna general,
que el diámefro mínimo de los punzones no debe superar nunca el espesor del material.
Para punzones rectangulares
bmin.=0,8.1fttlfSl 5
Donde:
b: espesor del punzón
s: espesor de la liírrrina
Reemplazando tenemos que para los troqueles I y 3 el punzon es:
b min. = 0,8 . { f zgkgflmm3/ 35 )
b min. =0.743 mm
El espesor queda de 1 mm para ambos punzones, en un acero AISI5160, revenico a 845oC.
lhlrrrdlrd Arthom¡ dc Ocirl¡rbsEcctoil B|BUoTECA
t ARANGO, Luis Eduardo. Diseño de Troqueles de corte. Tomo I sena p-gg
20
2.7 DISEÑO DE LA MATRZ
El cálculo de las dimensiones de la matiz siempre ha sido un t€ma polémico para los autores e
investigadores del diseño. En general no existe un modelo cla¡o debido a lo complejo del análisis. Las
dimensiones dependen tanto de la forma de la matriz como de los esfuerzos soportados; pero
información tecnológica publicada por Cinmtertor establece una relación aproximada para el cálculo
del espesor de la placa matriz.
"*=fF. u
Donde:
em: espesor de la matriz
Fc : fuerza de corte en kg
Troquel 1:
",o = { 1702,4
= 11.94 mm
Troquel 3:
"n' = ¡,7f lgg1,6
= 12,34 mm
i!
Esta matriz se fabrica con un acero AISI5160, revenido a 8450C, con una dureza de 58 Rowell C.
u ARANGO, Luis Eduardo. Diseño de Troqueles de corte . Tomo I sena p-95
2l
2.8 DISENO DEL SISTEMA DE GI.JIADO
Considero un cÍuro muy bien alineado y paralelo la rnesa de la prensa por trat¡¡rse de roqueles que
no se están desmontando sino que son pennanentes, su posición no varia y el desajuste o
desalineamiento presentado por el uso se corregir en los procesos de mantenimiento.
Por tanto la alineación es de tal naturaleza que no se requieren ajustes adicionales en el útil para su
funcionamiento y mantenimiento de zu holgura
Las columnas y bujes de guiado se usan solarnente para facilitar la construcción, montaje y
reparación. La estructura de la prensa y sus guías mantienen la alineación cuando las fuerzas de
conformación son ejercidas.
Para el diseño del sistema de guiado se deben tener encüenta dos rcglas en el análisis:
l. Seleccionar la vista del útil para la cual la deflexión de la columna cal¡se el cambio de la holgura-
2. Selecciona¡ la columna mrás alejada de la línea de acción del peso.
[;l ,#-+lil I sl
trrtT_-l -T:_l
Figura 6. Fuerza debida por el peso en lacolumna
Troquel No. I
La fue4a que debe soportar las columnas es la producida del peso por las pie"as 1,2,3 y 5. Para un
22
total de 31,86 kgf.
Haciendo momentos en A. Ver figura 6.
[IMA =0] A.78mm-31,86kgf . 18mm=0
A = 7,35 Kgf
Donde A es la fuerza ejercida por la columna para resistir el momento debido al peso de la parte
móvil.
La columna se flectar al efectuar la fuer¿a A y puede ser tratada como una viga en cantiliver. La
deflexión permitida para este caso es 0,0025 mm.
6= F. L3 | 3 .E . I (VerAnexo 1, caso 1)
Para una sección circular el valor de la inercia se calcula:
I=T8.d41647
Reemplazando y despejando d se tiene:
da=F .L3 . 64 | (3 .8. n. 6max)
Donde:
d: diámetro
F : fuerza ejercida
L : longitud de la guía
6max. : deflexión máxima de la guía
7 StrrIGER, Ferdinand L. PYTEL, Andrew Resistencia de Materiales 3a. Edición. Harla. México
1817. p505. Apendice A. Tabla A-1. Momentos de inercia.
23
l,uego:
da =7,4 Kgf . 783 rwn3 .64113 .2lsooKgflmm2 . n . 0,0025 mm)
25,8 mm si es una columna
Si son dos columnas, la fuerza aplicada sobre cada una es 3,7 Kgf . El diámetro para cada una es
21,'l mm,luego se puede elegir un diámetro standard de22mm.
Troquel 3
Lafaetzaque debe soportar las guías es la producida por las piezas 1, 15, 16 y 2l.Paraun total de
25,5k9f.
[>MA = 0] Ver figura 6.
A . 78 m m- 25,5 Kgf . 18 mm = 0
A = 5,9 Kgf (para una columna)
El valor del diámefro es:
da = 5,9 kg . 782 nmtz . @ | (3 . 2lsookg/mm3 . r . 0,0025 mm )
d = 24.4 mm
Si son dos columnas entonces la fuerz.a lateral es de 3,0 kg, luego el diámetro para cada una es de
20,6 mm, y se pueden elegir columnas con el mismo diámefio que las escogidas para el froquel l, que
son de 22mm. El material de las guias como de los bujes son un acero AISI516O, revenido a 845oC,
con una dureza de 58 Rowell C. Ver Anexo2T.
2.9 DISEÑO DE LA HOLGURA
La holgura se define como la distancia entre el flanco del punzan y el flanco de la rnatriz, medida una
24
vez se ha establecido el alineamiento ideal entre ambos, figuras 5 y 6.
2.9.1 La,calidad del corte
La holgura determina la calidad del producto troquelado en cuanto al acabado de los bordes y a la
exactitud de las medidas finales; depende del tipo de material y del espesor del mismo.
I-a holgura determina tres zonÍrs claramente definidas.
- Una zona de deformación superFrcial, depresionada, en el lado del punzan que corrcsponde al
esfuerzo de flexión a que es sometido el material entre matriz y punzan. A mayor holgura ¡nayor
radio de depresión.
I tlt't:¡¡lt¡ttrt/.
Srt pe rior(llirlilI
I'l:¡eltl'.ttr¡¡t tr¡ra
I tl;¡r':r
\ l¡¡lrí¿I l¡rlgr¡¡'l¡
I'rrrt¡¡n¡¡¡ triz
\-Linr:¡ de
fracrurnI t¡ fcriilt.
( l;i.i ¡r )
Figura T.Matnz de corte Figura 8. Ilustración de holgura peneFacióny fractura
FUENTE: ARANGO, Luis Eduardo. Diseño de Troqueles de Corte . Tomo I Sena p57
En materiales blandos el radio es mavor. El corte no se ha iniciado.
25
- Una zona brillante y lisa correspondiente al corte puro. En esta zona tierpn lugar los mayorcs
esfuerzos. A mayor holgura nrcnor zona brillante pero, ta¡nbién, mend€s esfuerzos. Zonas B y 81'
Ver figura 9.
La suma de la zona depresionada y brillante determina la penetración del punzan i en el material y
varia entre 0,35Vo y 557o del espesor del material'
Figura 9. Características de canto cortado
FUENTE: ARANGO, Luis Eduardo. Diseño de Troqueles de corte . Tomo I Sena p58
- Una zona de ruptura o desgarre, que se caractenzapor ser opÍrca' aumenta a medida que aumenta la
holgura. Y mayor rebaba en el lado de la matriz
La figura l0 muestra el ar¡mento del radio de depresión, en el lado superior' y en el inferior el
crecimiento de la rebaba por holgura excesiva'
En cambio, la figura 11 ilustra el aumento de la zona brillante inicial y su repartición en bandas
alternadas brillante-opaca debido a hol gura insufi ciente'
l'unz.ónRertio dt'l srnto: -\ - .\lZonu de corte: B - l] IZonu de lr¡crurrC - Cl
26
Figura 10. Defectos por holguraexcesiva
Figura 11. Defectos por holgurainsuficiente
FUENTE: ARANCTO, Luis Eduardo. Diseño de Troqueles de Corte . Tomo I Sena p-58
Al agmentar las brillantes aumenta la fuerza de corte y el trabajo efectuado por la prensa.
La figura 12 ilusra ciertos efectos de la holgura dependiendo de la clasc de material, & la
penetración y del trabajo efectuado por la prensa.
El caso 1 corresponde a materiales blandos con holgura correcta. La penetración es l/3 del espesor
como se aprecia en "C" . El proceso de corte es normal y se representa en "A". La curva "Bn ilustra
el trabajo efectuado por la prensa rePresentado por la región achurada
El caso 2 corresponde a nretales duros con holgura correcta. Notese la disminución del radio
depresionado y de la zona brillante. La penetración ha disminuido y se aumenta la zona de ruptura.
Al disminuir la penetración disminuye el trabajo efectuado pero aumenta la fuerza aplicada en
comparación con el caso l. Como corolario de estos c¿lsos se puede decir:
El ancho de la zona de corte es una medida de la dureza del material, e¡tonces, a igual espesor, e
igual holgura el ancho de la zona brillante, corresponde al material blando. Los rnetales duros
requieren grandes holguras y permiten nrenos penemción del punzan que los materiales dúctiles. Las
herramientas embotadas, sin filo, crean el efecto de pequeñas holguras y rebabas en la zuperficie del
metal en contacto con la matriz, esto es, un efecto combinado de holgUra inzuficiente y excesiva
El caso 3 ilusra el efecto de una holgura inzuficiente, tanto en materiales duros como en blandos.
n
V.VTPunain [Wú"
-
:
ruMarríz l%sratrízDefor¡¡urc*ón püi*th
'm,_
-4mPenefmctin
Dlstancir 's'
Caso l. Ilefalcs bk¡ndoc: Caso 2. \letahs duros; C¿rro J. Itefale¡ bl¡ndo¡¡ Caso {. Holgura escestr.r:holgura correcta holgure corrT(tt holgura ln¡uñcüente no hr-r.fracfura
slno desgerradun
Figura 12. Eftctos {s rlg¡rn¡c hotg¡¡r¿¡
FUENTE: ARANGO, Luis Edua¡do. Diseño de Toqueles de Corte. Sena.Tomo I. p59
(.\ I
Penetracirinl
7%ffi
Deform¡cirón plistlca
fr--nr//'/a:
----:V:/.-1Furthe:- Y//4Ileformackón'adlcional ' - '
vv/)-=:)t:
-i!-mDesgarrumhrto
Deformmión ptá.¡ttca
rlt-- (-{t
-/-:t,
V/ //l
Pemtración
(A)
Fnictura
F (B) Prrrrt (B) Pri-i-r¡ (B) P¡*ffi ;;* *W ;;' ;M ;;" ;ffi l::",5 NF-en
ks mnu g NHen
ks mnr' s Nfmhs mnr' ¡ F(N]
m ks. mn,.
Disfancia -"-'Dlsf¡nci¡
(c)(c)(c)
Dlstamia 's'
Fnicn¡ra
28
Aparece una zona intercalada brillante-opaca-brillante. La fractura ocure muy al final de la carrera,
lo que exige mayor penetración del punzón La carga es más elevada que el caso 1 y el trabajo,
lógicamente, debe :rumentarse. La prensa es muy exigida y la vida del útil disminuye.
El caso 4 ilustra el efecto de una holgura excesiva. El radio de peneEación es grande, la znna
brillante es escasa y la ruptura se convierte en un desgarrado, de allí zurge la formación de rebabas
en el lado de la matriz; La vida del útil puede disminuine a pesar de la disminución de la fuerza de
corte.
Los materiales defectuosos o no homogéneos, cortados con la holgura correcta producirán cortes
defectuosos.
Se le han asignado unos valores a la constante de calidad deacuerdo a la holgura y son'
- Para holgura normal c = 0,010
Se utiliza en general en todos los trabajos a nrenos que se especifique otro valor. Se obtienen las
zonas mencionadas anteriormente. una zona brillante de ll3 s v ofta fracturada de2l3 s.
- Holgura amplia c = 0,035
Desgarre del material, superf;cies irregulares y cantos con rebabas. Tienen tendencia a la
deformación de la pieza. Disminución de la fuerza de corte.
- Holgura estrecha c = 0,0O5
Zona brillante aumenta y en bandas escalonadas.Pieza libre de rebabas. I-afaenade corte es mayor
29
que para los anteriores c¿rsos.
- Holgura para herramientas de metal duro c = 0.015 a 0,018.
2.9.2Cálculo de la holgura
h=c.r.lf,t
Donde:
h: holgura
c : constante de calidad
t : resistencia a la cizalladura
Para los dos troqueles 1 y 3 la holgura es la siguiente con una constante de calidad de 0,010.
h = 0,01 . 0,5 mm . ^!-
zz,+kg/mm2
h = 0,02 mm
La penetración es la distancia que se introduce el punzón en la matriz en el momento del corte esta
tiene un valor del 4OVo del espesor de la lámina-
Luego:
i=40Vo.s
=40.0,5mm/100
i=0,2mm
Itfirda.a A¡tlmm¡ la Occla¡¡tstcctoi BtBtpTtcr
t ARANGO, Luis Eduardo. Diseño de Troqueles de Corte . Tomo I Sena p60
30
2.IO DISEÑO DE TORNILLOS
Los tornillos son un factor clave en el cálculo del diseño tanto por su tamaño como por su número. El
troquel aplicado a los tornillos es definitivo para la vida del útil. Un üoquel apropiado prevee el
aflojamiento prematuro en el ciclo de trabajo. Los lomillos que son apretados al az.ar pueden ser
esforzados más allá del límite de fluencia, deformándose pennanentemente y acabando fatigados por
el sobre esfuerzo. Por tanto se deben crear nuevos hábitos para la constnrcción y mantenimiento de
troqueles. Cuando se utiliza llave de hoquel o torquímeho para apretar los tornillos, se preder
obtener valores exactos de apriete para el cual están diseñados.
Los cálculos de los tomillos se efectua¡on mediante el programa TORNILLOS que se encuentran en
el Anexo 5. Este prognuna fue basado en la métodologia llevada en el libro de Diseño de Mlquinas
de Máquinas del Ing. Jorge Caicedo.e
2.lO.I Datos y resultados de los tornillos para el froquel 1. Ver figura 13.
Donde:
F total : fuerza total que actúa en la junta
N: número de tornillos de lajunta
F : fuerza actuante en cada tornillo
FS : factor de seguridad
F ser. : factor de servicio
Sp : carga de prueba
Sy : esfuerzo de fluencia del material
d: diámetro del tornillo
t CAnCEOO, Jorge. Diseño de Maquinas. Capitulo 4.
31
ii!
Figura 13. Seccimtran"sversal deltroquel I
32
dm : diámefto rnedio del tornillo
p : p¿¡so de la rosca
L rosca : longitud de la rosca
L tot¡ : longitud total del vástago
Torsor : torsor de apriete
H : altura de la tuerca
o: esfuerzo de flexión
Syt : esfuerzo de fluencia de las partes
Fi : fuerza de compresión en la placa
Fo : fuerza que aplasta la parte
F adm. : fterua admisible cortante
p : coeficiente de,fricción enfte el tornillo y las partes
Tornillo 1
Este tornillo debe sujetar alapieza 1 las piezas 2,3,4 y 9. Luego el peso total es de 28,33 kgf.
Tipo de crrg& = Axial estática
F total = 28,33 kgf
N = 4 tornil.
F (C / torn.) = 7,1.kgf
FS = 2,5
F serv. = 1
Sp = 55000 lblpgz = 38,75kgf/mm2 (Anexo 8 )
d = 0,790 mm
El Tornillo escogido üene un diámetro de 8 mm (Anexo 5 y ó)
Tipo de tornillo = Allen
33
dm=7,512861mm
P = 0,75 mm
L rosca = 17 mm
L total (vástago) = 30 mm
Torsor = 11,88 kgf.mm
Tornillo 2
Este tornillo sujeta alapieza 2 las piezas 3,4 y 9. Luego el peso total es 12,33 kgt.
Tipo de c&rga = Axial estática
F total junta - 12,33 kg
N = 4 tornill.
F (c / tornil) - 3,1kgf
FS = 2,5
F serv. = I
Sp = 38,75 kgf/mm2 (Anexo 8)
d = 0,495 mm
El diámetro tornillo escogido tiene un diámetro de 8 mm (Anexo 5 y 6)
Tipo tornillo = Allen
dm=7,512861 mm
P = 0,75 mm
L rosca = 17 mm
L total (vástago) = 30 mm
Torsor = 4,66 kgf . mm
34
Tornillo 3
Este tornillo debe estar apretado igual o mayor que la fuerza de corte que hace la cuchill4 luego:
Tipo de cÍrrga = Cortante
Ftotal junta = l702,4kgf
N = 7 tornill.
F (c / tomill) = 247,2k9f
¡r (en junta) = 0,15
FS = 2,5
F sery. = 1,5
L(partes unidas) = 25 mm
Sp = 38,75 kgf/mm2
Sy (tomi) = 48,61 kgf/mmzl Anexo 9 )
d = 14,14 mm
El tornillo escogido tiene un diámefro de 16 mm (Anexo 6 y 7 )
Tipo de tornillo =Cabezahexagonal
dm=14,70mm
P=2mm
L (rosca) = 15 mm
Ltotal (vástago) = 40 mm
H (altura tuerc.) = 14 mm
o =7,6 kgflmm2< o adm. = 19,4 kgf/mm2Por lo que no falla por flexión
t (esp. placa) = 15 mm
Sy1 (esf. fluenc. parte) - 35,22kgf/mm2
Fi = 1623,3 kgf < Fo = 2535,84 kgf La placa no falla por aplastamiento cuando el tornillo la
comprime con la fuerzade apriete
35
F = 243,2 kgf < Fadm = 2255,7 kgf El tornillo con este diámero no falla por esfuerzo cortante
Torsor =3746,4k9f
Tomillo 4
Cuando se ejecuta el corte parte de la fuerza es transmitida lateralmente a la matriz y es esta fuerza
que deben soportar los tornillos 4 , esta fuer¿a es:
Pa¡ctrncíón en d rnoncnütde rrr¡rrir lu fracturn
Figura l4.Fuetza lateral producida en elproceso de corte o doblado
Figura 15. Relación entre punzón y matrizen el punto de máxima fuerza
FUENTE: ARANGO, Luis Eduardo . Diseño de Troqueles de Corte. Tomo I. Sena pBG8l
FL=Fc.h/(s-i)'o
Donde:
FL : fuerza lateral
Fc : fuerza de corte
h : holgura
s : espesor lámina
i : penetración
'o ARANGO, Luis Eduardo . Diseño de Troqueles de Corte. Tomo I. SenapSl
36
Luego:
FL= 17O2,4 kgf .0,02 mm / (0,5mm - 0,2 mm )
= 113,5 kgf
Luego:
Tipo de carga = Cortante
FL (unta) = 113,5 kgf
N = 8 torn.
FL ( c/torn.) = 14,18 kgf
P (unta) = 0,15
Fser. = 1,5
FS = 2.5
Sp = 38,75 kgf/mm2(Ver anexo 8)
Sy = 48,61 kgf/mm2
L (long. Partes) = 13 mm
d = 3,41 mm
El tornillo escogido tiene un diámefro de 6 mm (Anexo 5 y 6)
Tipo de tornillo = Allen
dm=5,I75Vlmm
P=0,5mm
Lrosca = 17 mm
o = 4,3 kgflmmz< o adm. = r9,4 kgf/mm2luego el tomillo no falla por fleúón
t - (esp. Placa) = 13 mm
Syl = 35,22kgflmm
Fi = 94,53 kgf < Fo = 824,15 kgf La placa no falla por aplastamiento cuando el tornillo la
comprima una fuerza de 94,53 kgf por el apriete
F = 14,18 kgf < Fadm = 317 ,2 kgf El tornillo con este diámetro no falla por esfuerzo cortante
Torsor = 110,14 kgf
37
Tomillo
Este tornillo soporta la fuerza producida por el peso de la pieza 7, luego la fuerza og. de 20,7 kgf.
Tipo de carga,= Axial estática
F =20,7 kgf
N = 4 torn.
F(c/torn.) = 5,12kú
Fserv. = 1
FS = 2,5
Sp = 38,75 kgf/mm2( Anexo 8 )
d = 0,616 mm
El tornillo escogido tiene un diárneno de 8 mm (Anexo 5 y 6)
Tipo de tornillo = Allen
dm=7,512861 mm
P = 0,75 mm
Lrosca = 28 mm
L total (vástago) = 60 mm
Torsor =7,23 kgf . mm
2.10.2 Datos y resultados de los tornillos para el Troquel 3. Ver figura 16.
Tornillo I
Este tornillo sujeta alapieza 1 las piezas 15, 16, 4 y 21. Luego la fuerza total es 2l,g3kgf .
Tipo de carrg:a,= Carga estática
38
F(unta) =2l,93kgf
N = 4 torn.
F(c / torn.) = 5,5 kgf
FS = 2,5
Fserv. = I
Sp = 38,75 kgf/mm( Anexo 9 )
d = 0,702 mm
El tornillo escogido tiene un diámetro de 8 mm (Anexo 5 y 6)
Tipo de tornillo = Allen
dm=7,5l286lkgf/mm"z
P = 0,75 mm
Lrosca = 17 mm
Ltotal (vrástago) = 30 mm
Torsor = 9,38 kgf . mm
Tornillo 2
Este tornillo sujeta alapieza 15 las piezas 16,4 y 21. Luego el peso total es 7,93kgf .
Tipo de carg& = Axial estática
$unta =7,93k9
N = 4 torn.
F(c/torn.)=2,0kgf
Fserv. = 1
FS = 2,5
Sp = 38,75 kgflmml Anexo 8 )
d = 0,393 mm
39
()
A
uI
Figura 16. Seccim t¡ansrrcrsal del troquel 3.Ohnf¡ú A¡tirom¡ dc &ciJit
stcctot Btt-foTtcA
Q
El tornillo escogido tiene un diámefro de g mm (Anexo 5 y 6)
Tipo de tornillo = Allen
dm=7,512861mm
P = 0,75 mm
Lrosca = 17 mm
L(vástago) = 30 mm
Torsor =2,94kgf . mm
Tornillo 3
El tomillo 3 debe estar sujeto igual o mayor que la fuenade corte, luego:
Tipo de cargo = Cortante
Fjunta - 1881,6 kgf
N = 5 torn.
F(c / torn.) = 313,6 kgf
tt (partes) = 0,15
Fserv. = 1,5 (choques constantes)
FS = 2,5
Sp = 38,75 kgflmm( Anexo 8 )
Sy = 48,ól kgf/mm2
L (partes) = 25 mm
d = 16,05 mm
El tornillo escogido riene un diámetro de 16 mm (Anexo 5 y 6)
Tipo de tornillo =Cabezahexagonal
dm= 14,70mm
P=2mm
4l
H (altura tuerca) = 14 mm
L total (vástago) = 35 mm
o=9,7 kgflmm2<o adm = l9,4kgflmm2
Luego el tornillo no falla por fluencia
t (esp. parte) = 15 mm
Syt (esf. fluen. parte) =35,22kgflmm2
Fi = 2090,67 kgf < Fo = 2535,84kgf Laplaca no falla por aplastamiento cuando el tornillo la
comprime con una fuerza de 209O,67 kgf producida por el apriete
F=313,6k8f < Fadm. =2255,7 kgf Eltomilloconestediámetronofallaporesfuerzocortantre
con la ca¡ga cortante aplicada
Torsor = 4831,4 kgf . mm
Tornillo 4
Los tornillos 4 están sometidos alafuerzacortanúe o lateral fransmitida en el momento de corte de la
lámina. Esta fuerza lateral tiene el valor de:
FL = 1881,6 kgf . 0,02 mm / ( 0,5 mm - 0,2 mm )
- l25,44kgf
Luego:
Tipo de c8rg4 = Cortante
Ft(unta)-125,44kg
N = 6 Torn.
F(c / torn.) - 20,9 kgf
P (partes) = 0,15
Fserv. = 1,5 (choques constantes)
FS = 2,5
42
Sp = 38,75 kgf/mm2( Anexo 8 )
Sy = 48,61 kgf/mm2
L(partes) = 13 mm
d = 4,143 mm
El tomillo escogido tiene un diámeüo de 6 mm (Anexo 5 y 6)
Tipo de tornillo = Allen
dm=5,l75Zlmm
P=0,5mm
Lrosca = 17 mm
L(vástago) = 30 mm
s = 6,4 kgf/mmz< s adm = 19,4 kgf/mm2luego el tornillo no falla por fleúón
t (esp. placa) = 13 mm
Syl (esf. fluen. placa) =35,22kgÍ
Fi= 139,33 < Fo= 824,L5 kgf Laplacanofallacuandoeltornillolacomprimeconunafuerzade
139,33 kgf producida por el apriete
F = 20,9 kgf < Fadm = 317,22 kgf El tornillo no falla por esfuerzo cortante con la fuerza cortante
aplicada
Tornillo 5
Este tornillo soporta lafuerzaproducida por el peso delapieza 19, luego lafaenaes lg,5 kgf.
Tipo de cÍugo = Axial estática
F(unta) = 18,5 kgf
N = 4 tornil.
F(c / torn.) = 4.6?.5 kgf
Fserv. = 1
43 ,
FS = 2.5
Sp = 38,75 kgf/mm2( Anexo 8 )
d = 0,616 mm
El tornillo escogido riene un diámeho de g mm (Anexo 5 y 6)
Tipo de tornillo = Allen
dm=8,512mm
P = 0,75 mm
Lrosca = 28 mm
L(vrástago) = 80 mm
Torsor =7,23 kgf . mm
2.i I CALCULO DE LA ZONA DE VIDA DE LA MATRZ
Se define como vida de la matriz la longitud recta que efectrÍa el corte y donde se conserva la holgura
define las dimensiones de la piezao reta a corta. Tanto la holgura como la vida estár esgecharnente
ligados con la dimensión a tener en c'uenta para los costos del útil. Una vida muy pequeña enca¡ece el
útil mientras que una vida muy grande aumenta la fuer¿a, de corte. Las fuerzas de fricción v la
deformación de la pieza.
Debido a lo anterior se recomienda los valores de vida "v", siguientes:
v=2mm para s<lmm, v=s+1.5 para s>1mm
17. Vida y rángulo de desahogo
u
2.T2ZONADE DESAHOGO DE LA MATRZ
Se define como la zona de desahogo la parte cónica de la mamiz. Esta zona se inicia a partir de la
zona de vida y se agranda , cónicarnente con el fin de faciüta¡ la salida de los recortes o piezas. Este
ángulo depende del espesor del maüerial como se observa en la
Tabla 1. Angulos de desahogo
Espesor de chapa s Angulo
0.5 - 1.5 tno
1.6 - 2.5 3Ao
2.6 - 8.0 10
FUENTE: ARANGO, Luis Eduardo. Diseño de Troqueles de Corre. Tomo I sena pl05
3. DTSENO DEL TROQLJEL DE DOBLADO
El proceso de doblado consiste en variar la forrna de la chapa o lámina sin alterar su espesor de ntodo
que todas las secciones permanezcan constantes.
El doblado de lámina se realiza rnediante herrarnientas especiales denominadas "Estampas de
Doblar". Una estampa de doblar, en su expr€sión más simple, se compone de do.s partes esenciales.
Una superior llamada macho y una inferior llamada hembra Macho y hembra, elr la estampa de
doblar, corresponden al punzón y matriz en la estampa de cortar.
3.I CALCIJLO DEL RADIO DE CIJRVADO
En todo doblado la lámina tiene siempre tiende a recuperar la forma original. Para qne el doblado
permanezca debe cumplirse la condición de sobrepasar el límite elástico.
Es decir el radio de doblado máximo admisible para que subsista el doblado ver figura 18 es:
\[? /\ r-'-? /\ r-r--l /"\l/", vr vabc
Figura 18. Radio de curvado
FUENTE: OEHLER, Kaiser Herramientas de corte, Estampado y Embutido.P-2I5
rimax.=E.s/(2.os)tt
tt ARANGO, Luis Edua¡do. Manual de Diseño de Troqueles de Doblado. Tomo I .Sena. p-l
46
Donde:
s: deformación sufrida
o s : esfuerzo correspondiente al límite de la elasticidad
E: módulo de elasticidad
s: espesor de la chapa
Para que el las fibras de la lámina no sufran rotura es necesario que el radio de curvado no sea menor
del calculado con la siguiente expresión:
rimin.=c.s12
iEn donde c es un factor que depende de la calidad del material y se encuenha tabulado enlatablaZ,
como se trata de radios mínimos debe entenderse que esta igual se usar en casos de cantos vivos.
Como es lógico suponer, cuando no se necesitan cantos vivos, es mejor usar radios nayores para
prevenir g":^ en general se recomienda:
ri=s13
Si no existen restricciones entonces:
ri=5.sla
Luego el radio de curvado para este diseño es:
ri=5.0,5mm
ri=2,5mm
r2-rlr4 ARIU{GO, Luis Eduardo. Manual de Diseño de Troqueles de Doblado. Tomo I .Sena. p2-3
47
Tabla 2. Cmstare & caüdad para plegdo
MATERIAL
A I- UMIN IO
AC ERO INOXIDABLE
F E RfIIT IC OS
AUSTENITICOS
I st. 5'1 , 2?P
2rQ
or6
FUENTE: ARANGO, Luis Eduardo. Manual de Dissfio de Troqueles deDoblado. senap-2'
S = 0r5
s = l0S =2rO
S =3rO
S =6,0
o,4 0
lr2
o.6
o,4
o,4
il
I lo JAI-ArA
COtsR E
5t. 37 , Zl
st. 42,21
st o,24,1,24
48
3.zCALCULO DE DILATACION LATERAL
Durante el doblado, las fibras que se desplazan en el sentido longitudinal ejercen una acción lateral,
provocando deformaciones, el caso rruis crítico cuando teriemos engütos pequeños de doblado. Ver
figura 14.
Figura 19. Deformación de los bordes de piezas gruesas al efectua¡el curvado con iíngulo muy cerrado
FUENTE: ARANGO, Luis Eduardo. Manual de Dissno de Troqueles de Doblado. Sana p-3.
En el rángulo interior de doblado la compresión de las fibras generan desplazamiento hacia afuera en
cambio, en la parte externa se genera una contracción. La diferencia de anchos enEe la zuperficie de
burvado exterior y la interior vale 4.t, es, de*ir 2.t en cada lado. Este efecto de alargamiento-
contracción origina gietas que se welven críticas con cantos vivos y especialnrcnte cuando los cortes
tienen rebabas; además cuando las piezas tienen cantos laterales en su funcionamiento. Mediante
pruebas se ha conseguido una expresión aproximada para el curvado de esquina agr¡da que es:
t=0,4.s/ri15
Luego el valor de t para el curvado de la liámina tiene un espesor de 0,5 mm
t=0,4.0,5mm l2,5mm
''ARANGO, Luis Eduardo. Manual de Diseño de Troqueles de Doblado. sena.
49
t = 0,08
3.3 CALCULO DE LA FUERZA DE DOBLADO
Una lámina puesta sobre una natnz de dobla¡ se comporta, en algunos casos, como un sólido
apoyado en los extremos y cargado en el cenho. El esfuerzo necesa¡io para su deforrnación se
determina con la siguiente fórmula:
P=od.b.s/316
En donde:
P = fuerza en kgf, necesaria para doblar la chapa
b : longitud del dobles
s: espesor de la lámina
od =2.6nr7
Donde:
od : coeficiente aplicable para obtener la sección y la deformación permanente, así como el prensado
del fondo
o R: esfuerzo de tracción de la lámina
La Estampa de doblar que contempla este diseño curva la lámina en U y luego vuelve a curvar los
extremos al interior , luego contempla dos curvados en una sola fase de trabajo con ayuda de
punzones laterales. Este proceso se puede hacer para láminas de hasta 0,5 mm sin tener que apücar
una presión posterior sobre la pieza.
f|rüd¡d Arllrmr dc Ocda.rbstcclor 818[l0TEct
r6t7 ARANGO, Luis Edua¡do. Manual de Diseño de Troqueles de Doblado. Sena. p-12.
50
l¿s fuerzas de rozamiento producidas cuando la parte móvil desciende para efectua¡ los plegados son
muy pequeñas en comparación de la fuer¿a de doblado que se debe efectuar y además están
contempladas en un factor de seguridad que es del 1,3 de la fuerza de dobtado.
Reemplazando valores se tiene que la fuerza para el primer dobles en U es:
Pl = ( 56 kgf/mm' 600 mm.0,5 mm l3) .1,3
Pl = 7280 kgf
Lafaerza, que deben hacer las pestañas para hacer el segundo dobles tiene igual valor que la fuerza
que hace el punzan para el primer dobles, porque esta fuerza solo depende del ancho del dobles y del
espesor de la lámina, y para los dos dobleces son iguales valores:
W = (56 kgf . 600 mm. 0,5 mm 13) . 1,3
m =7zg0kgf
Entonces la fuerza que debe hacer el viástago del cilindro 2 es:
P=Pl +P2
P =7280 kfg + 7280 kgf
P= 14500kgf= 14,5Tons.
3.4 DISEÑO DE LA ZAPATA INFERIOR
Lapafie inferior del noquel esta soportada sobre la columna en forma de una viga en cantiliver por
lo que las zapata se calcula con la siguiente ecuación:
6 = F . L3l (8 . E . I) (Ver Anexo 1, caso 3)
5l
izlzztztzt/z///////////#7/////////////////,
,%rrrryrrry,
Figura 20. Sec¡iqr trms\Ersal al primerr dobles del troquel 2
52
///////////zz////////.//z///////////,,
'///,4////Zl'///////////////////////////z
Figr¡ra 21. Seccim trmsr¡ersal al s4rmdo doble dcl troquel 2
53
Donde:
F : fuerza de doblado
L : longitud de la viga
E: módulo de elasticidad
I: momento de inercia
La inercia para una sección rectangular es:
[=b.atl12
Reemplazando y despejando a, tenemos:
a3= (Fd t 2) . (r-tz)3 . 12 | (8. E. b . 6)
Donde:
Fd : Fuerza de doblado
L : longitud en que la deflexión afeolael plegado
E : módulo de elasticidad
b : ancho de la viga
6 : deflexión permisible
Luego:
¿3 = 1 14500 kgf/mm2 t2) .(510 mm t 2)t .t2 | (g. 21500 kgf/mm2 1270 mm . 0,012)
a=82mm
Esta zapata es de un acero 1020.
54
3.5 DISENO DE LA ZAPATA SIJPEROR
Lazapata superior esta sujeta por tornillos al muñon en el cenho y por tanto se calcula de igual
forma que la zapata inferior como viga en cantiüver.
¿3 = 114500 kgflmm2 | 2) .(560 mm | 2)3 .n t G. 21500 kgf/mm2 . t270 mm . 0,012)
a=90mm
Construida en un acero 1020.
3.6 DISENO DEL ESPESOR DE LA MATRZ
Iamaniz se calcula con la misma formula que se planteo en el capinrls 4, y que es:
e- = 1f t45oo
".= fFott
Donde:
em : espesor de la placamatiz
F¿ : Fuerzadedoblado
Luego reemplazando:
em=24,4 mm
I-a maftiz puede ser mayor a este valor calculado como se puede observa¡ en los planos. Y es de un
material acero 1020.
r8 ARANGO, Luis Eduardo. Diseño de Troqueles de Corte. Tomo I . Sena . p95.
'55
3.7 DISEÑO DE LA PLACA EXTRACTORA
El espesor de la placa extractora en un acero 1020 se diseña mediante la siguiente formula:
ee=0,6.em tn
donde:
ee : espesor de la placa extractora
em : espesor de la placa mariz
Luego:
ee = 0,6 ,24,4 mm
ee = 14,4 mm
3.8 CALCI,JLO DE LA FIJERZA DE EXTRACCIÓN
Lafaerza de extracción que debe hacer la platina extractora accionada por los resortes es:
Fe=2,5.P(perim).sm
Donde:
Fe : fuer¿a de extracción
P : perímetro del area de la lámina a expulsar
s : espesor de la lámina
Fe =2,5 . (600 +. 170 ) mm . 2 . 0,5 mm
re-20 ARANGO, Luis Eduardo. Diseño de Troqueles de Corte. Tomo tr. Sena .y226
56
Fe = 1925 kgf
3.9 DISEÑO DE LOS TORNILLOS DEL SISTEMA DE EXTRACCIÓN
Los elementos del sistema de extracción (Ver Figura 22), e,stán sometidos a fatiga y se calculan con
una vida infinita mayor de l0ó ciclos. El cálculo se realizó utilizando el programa que está en el
Anexo 5.
Figura 22. Tornillo del sistema de extracción
FUENTE: ARANGO, Luis Eduardo. Diseño de Troqueles de corte. Tomo II.y225
Luego el tornillo está sometido a fatiga y debe soportar una fuerza máxima de extracción de 1925 kgf
y una fuerza mínima de 0 kgf.
Donde:
F max. : fuerza miíxima
F min. : fuerza mínima
N : núrnero de tornillos
FS factor de seguridad
factor de superficie
factor para reducir la fatiga
factor de confiabilidad
factor de tamaño
factor de forma
Ka
Kf:
Kc
Kt
Kv
57
Entonces :
Fmax. = 1925kú
Fmin. = 0ldg
N = 12 torn.
FS = 2,5
Ka = 0.83
Kt = 0.8
Kc = 0.8
Kv=1
Kf=1
Sp = 38,74 kgf/mm'?( Anexo 8 )
Su = 48,61 kgf/mm'
d = 4,813 mm
El tomillo que se escogió tiene un diámetro de5,5 mm (Anexo 5 y 6 )
Paso =0,8 mm
Lrosca = 5,0 mm
dm= 4,480 mm
58
Lvastago =
D = 1,5 . d = 1,5 .5,5 mm = 8,25 mm
H: 5,0 mm
t = 39 kgf/mm'?
h (filetes efecti) = 0,79 mm
Torsor = 106,95 kgf . mm
3.10 DISEÑO DE RESORTES
Para el cálculo de los resorte se utilizó el programa RESORTES (Ver Anexo 9). Los datos y
resultados para cada tipo de resorte es como sigue a continuación. Ver figura lp. El tipo de material
utilizado para los tornillos y en el cálculo es ASTM 227 estirado en frfo con un módulo en torsión G
= 11.5 . 106 tulpg2, un módulo de elasticidad de E=29. t06 lb/pg'y * esfuerzo último Su =
146000 tblps2.
Este programa Resortes es una parte del programa diseñado en la Tesis de Grado titulada programa
para el Cálculo de Resortes, Engranajes Rectos, Engranajes Helicoidales, Chavetas, pasadores y
Tornillos de Poteqcia. 2r
Donde:
F total : fuerza total que actúa sobre en todos los resortes
N : número de resortes
F : fuerza que achía en cada resorte
6 : deformación en el resorte debida a la fuerza aplicada
2t MORENO, Henry Henan. PAREDES, Luis Alfonso. programa
Engranajes Rectos, Engranajes Helicoidales, Chavetas, pasadores
cuAo. 1.995.
para el Cálculo de Resortes,
y Tornillos. Tesis de Grado.
59
Do : diámetro exterior del resorte
d : diámetro del alambre del resorte
h : altura de resorte comprimido
Di : diámetro interno del resorte
Drn : diámetro medio
C:constanüeigualad/D
Ks : constante de servicio
K : constante del resorte
n : número de espiras
L : longitud del resorte
5s:deformaciónsólida
Fo : fuerza sólida
p : p¿lso del resorte
Ang. Avanc. : ángulo de avance
I : momento de inercia
f : esfuerzo cortante
t y : esfuerzo de fluencia
t adm. : esfuerzo cortante admisible
f s : esfuerzo cortante sólido
P crit. pand. : c¿fga critica de pandeo
FS : factorde seguridad al pandeo
Datos y resultados para el resorte I
Este resorte &be comprimirse una distancia de 17 mm o 0,6ó9 pg, con una fuerza de 1925 kgf o
Uirdüd Art|nonr¡ de Occij¡rlstocloÑ ünlorEcA
4235 tb.
60
Entonces:
Ftotal = 4235lb
N = 12 resor.
F(c/resor) = 353 lb
d = 0,669 pg
Do = 1,5 pg
d = 0,370
El diámetro del alambre escogido es 0,325 pg
h = 0,188 pg
Di = 1,688 pg
Dm = 2,063 pg
C=5,5
Ks = 1,091
n = 6 espiras
K= 528,7
L=2,92p8
ds=0,669p9
Fo = 353,7 lb
p = 0,484 pg
Ang. avance = 4,33/t
l= 1,422. lOt pgo
r = 38429,41b1pg2
rl = 1O0872,67 lbtpgz
radm = 77594361b1pg2
t < t adm Luego el resorte no falla estáticamente
r o =38429,41b1pg2
r s < r adm Luego el resorte no falla por deformación pernanente cuando se le cornprirne hasta el
61
estado sólido
Pcrit. pandeo = 9094,6Ib
FS = 25,7 > 1 Luego el resorte no falla por pandeo cuando se le comprime una fuerza de 353,7 lb
Resorte 2
Este resorte debe comprimirse una distancia de 20 mm o 0,787 pg, con una fuerza igual a dos veces
la fuerza necesaria pÍra mover lapieza4l y 42luego:
F=2.p.F
Donde:
F : fuerza aplicada a los resortes
P : peso de las piezas
p : coeficiente de fricción estático (ver Anexo 28)
Luego:
F =2.l4,82kgf .0,42
F = 13,45 kgf
Como las piezas 41 después pueden llegar a quedar ajusta.das al punzón e,ntonces se multiplica la
faerza hallada por un factor de seguridad igual a 1,5 Luego:
Ftotal = 1,5 . 13,45 kú = 20,2k5f = 44,4lb
N = 3 resorte
Fc / resor. = 14,8 lb
Do = 0,7 pg
d = 1,18 pg
62
d=0,102p9
El diámeüo del alambre escogido es 0,105 pg
h = 0,053 pg
Di=0,752p9
Dm = 0,857 pg
n = 27 espiras
C = 8,L67
Ks = 1.061
K= 12,97lblpg
L = 6,95 pg
ds=4,l8pg
Fo = 54,21 lb
p = 0,13 pg
Ang. avan. =2,80
I = 5.39 . lot pgo
t = 3O627,04lblpgz
ry = 121320,8 lh/pg2
r adm. =93323,7 lblpgz
T < T adm Luego el resorte no falla estáticamente
r s = 108492,4lblpg2
f s < f y El resorte no falla por deformación permanente cuando se le comprime hasta el estado
sólido
Pcriti. pandeo = 17 ,7I lb
FS = 1,2 > 1 El resorte no falla por pandeo cuando se le comprime con una faenade 15,3 lb
63
Resorte 3
Este resorte debe comprimirse una distancia de 5 mm o 0,196 pg con una fuerza igual a dos veces el
peso del punzón y su calzo por el coeficiente de fricción estáüco entne la superficie.
Luego:
F=2.Peso.m
F =2 . 61,7 .0,42
F = 51,83 kgf
Luego alafuerza hallada se multipüca por un factor de seguridad de 1,2 para asegurar el
derplazamiento de las piezas.
Ftotal = 1,2 . 5l,8k9f = 62,2 kgf = 136,7 lb
N = 5 resortes
Fc/resor. =27,4lb
Do=1pg
d = 0,135 pg
El diámetro del alambre calculado es comercial por tanto se dejo de 0,135 pg
h = 0,068 pg
Di = 1;067 pg
Dm= 1,202p8-.
C = 8,907
Ks = 1,056
K = 68,58lb/pg
n = 4 espiras
L = 1,38 pg
ds=0,84pg
Fo = 57,86Ib
&
r = 35490,021btpg2
ty = 116979,47lbtpgz
t adm =89984,21b1p{
t < t adm El resorte no falla estáticamente
rs=76,055lblpg"z
f s < T y El resorte no falla por deformación permanente cuando se le comprime hasta el estado
sólido
Fcrit. pandeo = 681,42Ib
FS = 25,6 > I El resorte no falla por pandeo cuando se lé comprime con una frrerza de2i7 lb
3.1I DISEÑO DEL SISTEMA DE GUIADO
Asumo que toda la fuerza lateral transmitida al sistema de guiado en el mom€,nto del doblado, es la
fluerza de doblado, entonces:
l'f = FD
Donde:
FL : fuerza lateralI
FD : fuerza de doblado
La deformación permitida pÍra una viga en cantiliver con c¿rga puntual (Ver Anexo 1, caso 1) es:
6 = F . L3 | (3. E . I) (Ver Anexo 1, caso 1)
Donde:
I=fi. d4 t64
65
Reemplazando y despejando a se tiene que:
da=FL.L3.&|(3.8.n.6)
Luego:
da =745 kgf . 1653 mm3 . 64 | (3 .2lsookgflmm2 . n . 0,0025 mm )
d = 143.4 mm
Debido al diámero tan grande que se necesita, se debe cambiar el sistema de guiado utitizando
superficies planas o talones. Si se asumen dos superficies de base ln1¡¡ny altura 25 mrn,la inercia
vale:
I=b.b3llzDonde:
I: inercia
b: base
h : altura
Reemplazando:
l= l27O mm. 303 rrltrt3 tlz
I = 2857500 mma
El valor de deflexión es segin el caso I del Anexo l.
6 =FL .ttt(3.E.I)
Donde:
6: deflexión
FL : fuerza lateral en cada talón
6
L: longitud del talón
E: modulo de elasticidad
I : inercia del área transversal del talón
Luego:
6 = (745 kgft2).903 mm3 | (3 . zl5o0 kgf/mm2 . 2852500 mmo ¡
6 = 0,00147 mm
Este valor de deflexión es aceptable para lo que se necesita por tanto serán talones de á¡ea hansversal
I27O mm por 30 mm de ancho y 80 mm de altura.
3.12 DISEÑO DE TORNILLOS DE SUJECIÓN
Los tornillos de sujeción esüán sometidos a carga axial estática. Después de introducir los datos en el
programa que está en el Anexo 5, los resultados son como se muestra en seguida.
Tornillo 1.
El tornillo 1 debe zujetar alapieza,22las piezas 24, soportando un peso producido por las piezasVl
,25,26,32,33,34,35,43 y 44. Luego el peso total es 731,77 kgf .
Ftotal junta =73I,77 kgÍ
N = 4 tornillos
F = 183 kgf
Sp = 59,75 kgf/mm2 = 85000 lblpg2 (Anexo 8 )
FS = 2,5
Fserv. = 1,25
d = 3,64 mm
67
El tornillo escogido tiene un diámefro de g mm (Anexo 5 y 6)
dm = 7,512861 mm
P = 0,75 mm
Lrosca = 28 mm
Lvastago = 50 mm
Torsor =99,47 kgf . mm
Tornillo 2
Este tomillo une a la pieza 24 la pieza 25, soportando una fuerza igual al peso de la piezas 25, 23,
26,32,33,34,35,43 y 44. Luego lafuerzatotal es
Ftotal = 229,3k9f
N = 10 tornillos
F =23,O
FS = 2,5
Fserv. = 1
Sp = 36,55 kgf/mm2 = 52000 lbtpgz (Anexo g )
d = 1,558 mm
El tornillo escogido tiene un diámeho de 8 mm (Anexo 5 y 6 )
dm = 7,512861 mm
P = 0,75 mm
Lrosca = 28 mm
I vastago = 40 mm
Torsor =43,53 kgf . mm
68
Tornillo 3
Este tornillo sujeta lapieza2g alapieza2S con una fuerza igual al peso de lapieza2g qaees 330,5
ksf.
Ftotal = 330,5 kgf
N = 10 tornillos
Fi = 33,05 kgf
FS = 2,5
Fserv. = I
Sp = 36,55 kgf/mm2 ( Anexo 8 )
d = 1,15 kgf
El tornillo escogido tiene un diámetro de 8 mm (Anexo 5 y 6 )
dm = 8,512861 mm
P = 0,75 mm
Lrosca = 28 mm
Lvastago = 80 rrurr
Torsor = 51,64 kgf . mm
4. DISEÑO DEL SISTEMA HIDRATJLICO
4. 1 cARAcrERIsrrcAs rÉcucas
El sistema hidráulico cuenta con las siguientes ca¡acterísticas técnicas que son:
- Un cilindro que se desanolle una fuerza en su vást'go de I702,4kgf. Este es el cilindro l.
- Un cilindro que desarrolle una fuerza en su vásrago de 14500 kgf. Este es el cilindro 2.
- Un cilindro que desarrolle una fuerzaen su vástago de 1881,6 kgf. Este es el cilindro 3.
- Longitud de la ca¡rera real es de 4 cms. en cada cilindro.
- La velocidad debe ser de 5 cm/seg,.para los tres cilindros.
4.2CÁLCWO DEL DIAMETRO DE LOS CILINDROS
Cálculo del diámetro de los cilindros L Ver figan?;3.
Pc=Faxial/Acilin.
Donde:
Faxial : fuerza axial que achia sobre el vástago
A c : área sección transversal intema del cilindroU¡iwrsldrd Aotónoma de Occídcnb
t&toft EIBUoTECA
70
|/)
occ=,-\
o!
5O
o!
:
r)ol
\o
ol
\o
o=a\ooq)O
o-oEom
oOJ
E\oCo
Figura 23 . üaglrarla hidnáulic¡
7l
d cil. : diámetro interior del cilindro
P cil. : presión en el interior del cilindro
El a¡ea en el cilindro es:
A=fi.do l4
Reemplazando: y despejando el diámeüo del cilindrod:
dcil. = ^l' fO. Faxial/(n. Pc) )
suponiendo vt lOVo en perdidas
P cil. = Pbomba - 0.1 . Pbomba
Donde:
Pbomba = Presión de trabajo de la bomba
La bomba de engranajes desarrolla una presión de 2500 psi en el manejo del aceite.
Pc = 0,9 .2500lblpg2
Pc =225}lblpg2
Pero la fuerza axial que achúa sobre el vástago es:
d c int. '= nf ( 4 .t7oz,4 kgf .zlbflkgf / (n .22501bflpe2 ) )
d c int. - 1,38 pg
Se escoge el diámetro normalizado para el cilindro de 1,5 pg. Ver tabla 3.
72
Cálculo del diámeüo del cilindro 2
d c int =f t 4 . r4soo we . 2rbtkgf t (n . 22lolbf/pg))
d c int = 4,05 pg
Se escoge un diámetro interno para el cilindro de 4 pg.
Cálculo del diámetro del cilindro 3.
d c int. = f ( 4 . 1881,6 kgf . ztbftkgf t (n . 22501bflpg2))
d c int = 1,46 pg
Se escoge un diámefro de 1,5 pg como el cilindro 1.
4.3 PRESIÓN DE TRABAJO
Con el diámefro estánda¡ del cilindro se calcula nuevament€ el área y la presión de rabajo:
Presión=Fuerza lArea
- Para el cilindro I
Presión = I7o2,4kgf . zlbflkgf / ( n . ( 1,5 pü21 4 )
Presión = 1926,7 lbftpgz
- Para el cilindro '
*"rrun = 14500 kgt .2lbflkgf / (n .(4 püT4)
Presión = 23O3,7 lbflpg2
73
- Para el cilindro 3
Presión = 1881,6 kgf .2lbf/rgf l(n. ( 1,5 pü2t4)
Presión = 2129,5 lbftpgz
Como sistema es cerrado la presión en tdos los tres cilindros debe ser igual por tanto la prasión
mínima requerida es de 2300 lbftpgz
4.4 CALCIJLO DEL CAIJDAL PARA LOS CILINDROS
Q=Vmax.Acint
En donde:
Q : caudal reque¡ido en el cilindro en galón/min
V max. : velocidad de avance del vástago en pglmin
Ac int. : área de la sección transversal del cilindro en pg2
Vmax. = 5 cm/seg .l pgl2,54 cm. 60 seg/ 1 min
Vmax = ll8,ll pg/min
- Luego el caudal para el cilindro I y el cilindro 3, es el mismo por tener igual velocidad y diámetro.
. Ql =Q3 = 118,11 pglmin . n. (1,5 pg )2t 4. I galÍnt 23L pg3
Ql = Q3 = 0,9 galones/min
- En el cilindro 2
Q2 = 118,11pg/min .n.(4pE)214. l galón t23tpg3
Q2 = 6,43 galones/min
74
4.5 CALCI.JLO DEL CAUDAL MANEIADO POR IA BOMBA
El caudal que debe suministrar la bomba es la zuma de todos los caudales que requieren los cilindros.
Qtotal-Ql +Q2 +e3
Qtotal = 0,9 galón/min + 6,43 galór/min + 0,9 galón.min
Qtotal =8,23 galón/min
Qtotal = 9 galoneVmin
4.6 SELECCION DE LA BOMBA
La bomba seleccionada debe suministrar como mínimo 9 galoneVmin a una presión mfnima de 2500
lbtpgz.
4.7 CAI-CULO DEL MOTOR
La potencia del motor primario :
Nreq =Preq' Q/( 1714' nt)
El aceite escogido para este diseño es de viscosidad 200 SSU, 1200 revlmin y presión 2501lbtpg2
y l2OOrevlmt¡n
nt:82Vo
nv :94Vo
'AII4PUDIA, Danilo. op.cir.Tomo tr. Nomogramav-3. p-196. verAnexo ll
75
Luego la potencia requerida para el motor deacuerdo a la bomba planteada se tiene:
N req = 250O lbtpgz . 9 galoneVmin t ( 1714. 0,82 )
Nreq= 16HP
4.8 CALCIJLO DEL DIAMETRO DE LOS VASTAGOS
Conexión exü€mo vástago - pivoteado y guiado. El factor de esfuerzo se toma deacuerdo al caso 3,
soportado pero no guiado rígidamente. Ver anexo 14.
FS=24
Donde:
L: longitud
C : carrera
FS : factorde seguridad
Entonces para los cilindros I y 3 la longitud es:
L = 4 cm .l pgl2,54 cm .2
L=3pg
Para el cilindro 2, uso un factor de seguridad de 3, luego la longitud es:
L=4cm.lpgl2,54cm.3
L = 4,75 pE
ts AI'vPUDIA, Danilo Accionamientos Hidraulicos. universidad del valle. lggg. Tomo tr. Figura
VI-5. P-219. Ver Anexo 14 |
76
Tabla 3. Proporciones tipicas de los cilindros de dimensiones normalizadas
oia.. t"a"rtor or". pistón Oiámetro vástago Area anular
PuIg. Pu lg' cm' Pu l9 mm RuIg' cmt
t
1*
2
3
4
5
b
7
c¿
25
38
50
75
100
' L25
150
L75
200
O,79
r ,77
3,14
7 ,O7
L2,57
L9 ,64
28,27
38 ,49
50,27
5
11
20
45
80
125
185
250
325
r/2
3/4
1
1*
2
2*
3
3*
4
L2,5
L9
25
38
50
64
75
90
100
O,59 4
1,33 9,5
2,36 15
5,3O 35
9,42 60
L4 ,73 95
2L,21 135
28,76 195
37 ,7O 2q3
FUENTE: AMPLIDIA Danilo. Accionamientos Hidraulicos. Universidad del Valle. 1988. Tomo II.P-220.
77
- El diámetro del vástago recomendado para el cilindro I y 3 es de3l4 pg. Ver Tabla 3.
- Para el cilindro 2 el diámetro del vástago es de 2 pg.
4.9 SELECCIÓN DE MATERIALES PARA VASTAGOS Y CILINDROS
- El material de los vástagos es un acero resistente a la corrosión. Ver anexo 14. Din x 40 Cr 13,
número 1.40342'. Material con elevada resistenciaal desgaste,límite de elasticidad, Sy=45
Kp/rrm2 resistencia a la fracción Su = 65 a 80 Kp/mm2
- El material de los cilindros es un acero Din st 354 número 1.0309.25
Este material tiene un límite de elasticidad Sy = 23 kp/mm2 y una resistencia a la tracción de 35 a 45
kp/mm2
4.10 VERIFICACIÓN DE LOS VASTAGOS POR PANDEO
I-a se calcula mediante la ecuación:
e=Lelr
Donde:
Lr : longitud efectiva del pandeo
r: radio de giro del elemento
I : momento de inercia axial de la sección resistente del elernento
A : área de la sección resistente del elemento
to Ibid., Tomo II. Figura VI-5. P-256.
5 lbid., Tomo tr. Tabla VI-5. Ver Anexo 14.
78
L: longitud del vástago
La longitud efectiva del pandeo para los viástagos de los cilind¡ss es deacuerdo al anexo 13.
l-e=2.Lx
El radio de giro para una sección circular es:
.= nf(r/A)
Se tiene que:
A=?r.d4l4
I =?r. d4 t64
Reemplazando y despejando r se tiene:
r=d14
Luego reemplazando los valores conocidos en siguinete ecuación obtenemos la esbeltez para los
vastagos I y 3.
e=I*lre=2.3,1 pg.4l O,75pg
e=33,6
Pa¡a el cilindro 2 la esbeltez es:
e=2.4,75p9.412p9
e=19
Con estos valores de esbeltez no habrá problemas de pandeo ya que se utiliza la fórmula de Euler
t Ibid., Tomo tr. Figura Vi-6. Tabla W-3.P-222-223.Yer Anexo 13.
79
para un rango mayor de 120 de esbeltez y la fórmula de Jhonson para grados de esbeltez enüe 40 y
120, como el valor de esbeltez da menor que este rango no hay problema de pandeo.
4.11 CÁLCULO DEL ESPESOR DE LA PARED DEL CILINDRO Y TAPA DEL FONDO
4.II.I Cálculo de las paredes del cilindro
t=dc l((200 Sy/FS)l l,ll-2)
Donde:
t : espesor de pared en mm
d c int. : diámetro interior del cilindro en mm
Sy : límite de elasticidad del material en kp/mm2
FS : factorde seguridad
p : presión del cilindro en atm.
- Para el cilindro 1 y 3 el espesor de las paredes debe ser:
t - (1,5pg .25,4mmll pg)l(2n.(23kplmm2l(1,11 . z3mlbflp{. larm n{,Tlbflpg}) -Z¡
t = 3,39 mm
t=4mm
t= 3lt6 pE
- Para el cilindro 2 es:
¡ = (4 pg.25.,4mm llpgl(200. (23 kp/mm't2¡l1t,tt . 23OO tblpg2. tatm 114,7 lbflpgz) - 2¡
t = 9,03 pg
t=3/8pg ffia¡¿ f¡únrr de ftdJ¡¡bstccEll ElBtfortca
80
4.t1.2 Cálculo de las tapas del fondo de los cilindros
tf =0,405. 1,5 pg .25,4mmttpe "f t e3ffilbtpg2.llblpg2n4,'t atmy(0,1 .N.lo2
rf =0,405.¿". "f IP/(0,1 .su) ]
Donde:
d : espesor tapa del fondo
d c : diámetro del cilindro
P : presión de trabajo
Su : resistencia última del material del cilindro
- Latapa del fondo para los cilindros 1 y 3 es:
k1--11
tf = 9,65 mm
tf = 0,38 pg
tf = 3/g pg
- La tapa del fondo para el cilindro 2 es:
tt = 0,405 . 4 pe .25,4 rnrnl I pe . .l t ( 2300 lblpgz. I lblpg2t 14,7 afrn) / (0,1 . 40 . loztplmml I
tf =25,73 mm
tf=lpg
4.12 DIMENSIONAMIENTO DE LAS PAREDES INTERNAS DE LOS CILINDROS
Espesordelémbolo o pistónLfl = ( O,4 . .. 0,6) . dc
Espesor del apoyo del vástago Lf2 = ( 0,8 . . . . I,2). dv
EI
Longitud mínima del apoyo y pistón con el vásago totalrrente salido:
Lmin=0.5.dc+dv
- Las dimensiones del cilindro I y 3 son:
Lfl = 0,5 . 1,5 pg
Lfl= 0,75 pg
l.fZ=1.0,75pg
Lf2=0,75 pg
Lf min. = 0,5 . 1,5 pg + 0,75 pg
Lf min = 1,5 pg
d c : diámetro interno del cilindro
d v : dirímetro del vrístago
Figura 24. Dimensiones internas
- Las dimensiones del cilindro 2 es:
82
Lfl =0,4 .4pg
Lf2 = 1,6 pg
Lf2=0,8.4p8
Lf2=3,2p8
Lf min=0,5.4p9+2pg
Lftmin -4pe
4.8 CALCULO DEL DEPÓSITO
El cálculo del depósito en volumen se toma enfte 3 a 5 vece.s el caudal total requerido. Para una
filtración fij4 entonces el volumen del depósito es:
Vreq=5.Qtotal
Vreq=5.10galones/min
Vreq - 50 galones
El material del depósito es de chapa de acero con uniones soldadas y el espesor de la chapa de 3 mm.
El extnemo de la tubería de descarga se corta en ángulo de 45.
La tubería de aspiración y de descarga se ubicarán lo más alejadas posibles una de la otra. El
exfremo de la tubería de aspiración se ubicará a 10 cm. por encima del fondo del depósito.
El tapón de vaciado se ubica¡ en el punto más bajo del depósito y contará con una trampa rnagnética.
El depósito contará con una placa desviadora que se soldara al fondo y ambos lados del depósito.
83
El depósito cuenta ademiás con un indicador de nivel y temperatura, también en su parte zuperior
tiene un tapón de llenado, efectuando un filtrado previo al aceite; asf mismo, filtra el aire que se
renueva en el tanque.
Dimensiones:
VDEP -Vreq +Vaire
Donde:
VDEP : volumen.del deposito
Vreq : volurnen requerido
Vaire : volumen del aire
Vaire=0,15.Vrcq
l-uego:
VDEP = 50 galones + 0,15 . 50 galones
V DEP = 57,5 galones = 57,Sgalones . 231 pg3/galones
V DEP - 13282,5 pg3
El valor del ancho del depósito se calcula así:
aDEp= lftvonrlzl¿rDEP = { {nzsz,s pgt tz¡
a DEp = 18,8 pg
aoep= 19pg
La altura del depósito es:
u
hDEP = a
hDEP = 19 pg
l,a longitud del depósito es:
LDEP =2 . a
LDEP =2 .19 pg
LDEP = 38 pg
La altura de la placa desviadora:
Hplaca = Vaceite t (2 . aDEP 2
)
Donde:
Hplaca : altura de la placa desviadora
Vaceite : volumen neto de aceite
a DEP : altura del deposito
H placa = 50 galones .Z3|pg'lgalones | (2 .19'pg')
H placa = 16 pg
5. DISENO DE LA ESTRUCTIJRA
La estructura básicamente se compone de ües perfiles curvados en "C", según el requerido por los
esfuerzos. Estas dimensiones se pueden apreciar en los anexos21,25 y 26.
Para el cálculo de los perfiles se utilizó el programa PERFILES que esta en el anexo 15. Se
introducieron datos de diferentes perfiles en H, I, y S, como los del Anexo 16, hasta obtener un
factor de seguridad que no fuera excesivo y garantizara el diseño.
Para el diseño del poste que soporta la parte fija de los troqueles se utilizó el programa COLUMNAS
que esta en el Anexo 17. En este progmma también se introdujo diferente valores de inercia y lrea
correspondientes a diferentes tipos de perfiles, hasta obtener un factor de seguridad convenie,nte ea
costos y garantíade diseño.
I*a métodologra de cálculo utilizada en estos dos programas es una síntasis del procaso de cálculo que
se llevo en la Tesis de Grado titulada Diseño de una Prensa Hidraulica para Fabricar Baldosas.?
Estos dos progmmas permiten reducir el trabajo de cálculo que es largo y tedioso, por tratarse de un
proceso por tanteo, en donde se elige un perfil al azar y se calcula el factor de seguridad del perfil
cuando estiá sometido a las correspondientes ca¡gas.
Cada estructura (Ver Anexos 18-19-20) son una sola pieza fundida, que incluye el perfil curvo y el
poste en donde se soporta la parte fija de los troqueles. Estas estructuras son en acero 1045, con un
'COI-LAZOS, Alberto. SALAZAR, Juan Diego. Diseño de una Prensa Hidraulica para Fabricar
Baldosas. Tesis de Grado. CUAO. 1,.994.
86
5.1 ESTRUCTURA I
5.1.1 Perfil curvado I (Ver Anexo l8), cuyo material es un acero 1045, tenemos:
Donde:
H : altura del perfil
b : ancho del ala
el : espesor del ala
e : espesor del alma
Fmax. : fuerza máxima apücada
Fmin. : fuerza mínima aplicada
d : distancia entre la fuerza aplicada y el eje neutral
ka
kb
kc
kd
kv
Sy
Su
FS
factor de zuperficie (Ver Anexo 22)
factor de tamarlo (Ver Anexo 23)
factor de confiabilidad (Ver Anexo 24)
factor de temperatura (Ver Anexo 25)
factores diversos
esfuerzo de fluenciadel material
esfuerzo ultimo del material
factor de seguridad
Perfil curvado = Sl30 x 22
H= 127 mm
b=83mm
el = 8,3 mm
e = 12,5 mm
d=550mm
87
Fmax. = 1702.4k9f:
Fmin. = 35,07 kgf
d=550mm
Esfuer¿os en la fibra interior: smin = - 0,29 kgÍlmm2 sma( = 13,86 kgflmm2
Esfuer¿os en la fibra exterior: smin = 0,14 lgf/mmt s ma.x = 6,55 kgflmm2
Punto critico = Fibra interior
ka=O,73
kb = 0,8
kc = 0,8
kd=1
kv=1
Sy = 45,6 kgf/mm2
Su = 71kgflmm2
FS = 1,74
Cuenta con dos refuerzos a los lados como lo muesEa el dibujo con el objeto de aurnentar la inercia
del alma y evitar la falla por pandeo, por tanto los refuerzos tiene una dimensión de:
s (espesor) =32mm
ancho = 480 mm
alto = 457 mm
FS pandeo =23,8
5.1.2 Poste soporte del roquel 1
Utilizando el programa COLUMNAS que está en el Anexo 17.
88
Perfil = I
H=80mm
b=42mm
el = 5,9 mm
e=3,9mm
Area = 7,58 cma = 1,1749 pEA
Iy = 6,29 cmo = 0,15 pga
L = 939 rmn = 36,97 pg
F = 17O2,4 kgf = 3753,5 lb
Sy = 65000 lblpgz
Esbeltez =230,7
FS = 1,74
89
5.2 ESTRUCTTJRA 2
5.2.lPerfil curvado 2 Ner Anexo 19).
Perfil=5460xlO4
H=457mm
b=159mm
el = 17,6 mm
e = 18,1 mm
d=715mm
Fmax = 14500 kgf
Fmin = 809,3 kgf
d=715mm
Fibra interior : s min = - 0,85 kgf/mm2 s max = 15,14 kgflmm2
Fibra exterior : s min = 0,13 kgf/mm2 s max = -2,37 kgflnntz
ka=0,73
kb = 0,8
kc = 0,8
kd= I
kv=1
Sy = 45,6 kgf/mmz
Su = 71 kgf/mm2
FS = 1,6
El perfil cuenta con dos refuerzos como lo muestra el anexo con las siguienúes dimensiones:
lrrü¡rdf¡d Arttrom¡ dc 0ccil¡rbstocl0t{ BlBll0TEcA
s=32mm
90
b=510mm
H =457 mm
FS pandeo =23,8
5.2.2Poste soporte del troquel2
Tipo de perfil = I
H=l20mm
b=58mm
e1 = 7,7 mm
e=5,1 mm
Area = 14,2 mmz= 2,2 pg'
ly =2!,5 cmn = 0,517 p{
L = 5I4 rltn = 20,23 pg
F = 14500 kgf = 31972,5lb
Sy = 65000 lbtpg2
Esbeltez = IO3,7
FS = 1,9
5.3 ESTRUCTURA 3
5.3.lPerfil curvado 3 (ver anexo 20 )
Tipo de perfil - S130 x 22
H= 127 mm
b=83mm
el = 8,3 mm
91
e = 12,5 mm
d=550mm
Fmax = 1881,6 kgf
Fmin = 28,66 kgf
Esfuerzos en la fibra interior : s min = - 0,23 kgf/mm2 s max = Is,32kgtlñr*
Esfuerzos en la fibra exterior : s min = 0,11 kgf/mm2 s m¿x = - 7,?¿1kgftmm2
Punto critico = fibra interior
ka = 0,73
kb = 0,8
kc = 0,8
kd=1
kv= 1
Sy = 45,6 kgf/mm2
Su = 71 kgf/mm2
FS = 1,6
El perfil curvado tiene dos refuer¿os de dimensiones:
s=7mm
b=330mm
H=127mm
FS pandeo =7,54
5.3.2 Poste soporte del troquel 3
Tipo de perfil = I
H=80mm
92
b=42mm
el = 5,9 mm
e=3,9mm
Area = 7,58 mm2= 1,175 pgz
Iy = 6,29 cmo = 0,15 pga
Sy = 65000lbtpgz
L=879lnrn = 34,ó0 pg
Esbeltez =214,3 pE
FS = 1,8
6. MANTENIMIENTO
6.1 MANTENIMIENTO DE TROQTJELES
Con el uso diario de la máquina las piezas de los froqueles están expuestas a desgaste por
rozamiento, por eso es muy importante seguir con cuidado las siguientes recomendaciones para
preservar la vida de los útiles.
jEnsayos realizados, indican que el uso de lubricantes disminuye la fuerza de corte y la extracción. Si
se considera que la fuerza de corte sin lubricar es del lO0% el uso de diferentes lubricantes tanto en
punzan como matriz, en el ensayo dio los siguientes lubricantes. Ver tablas 4 y 5.
Tabla 6. Porcentaje de reducción de la fuerza de corte y de extracción con el uso de aceite lubricantes
LUBRICANTE F'IIERZA DE CORTE Z FUERZA EXTRACCION Z I
MolikoteAcelEe de corteAceite de máquinasPetróleoAceite soluble
FUENTE: ARANGO, Luis Edua¡do. Diseño de troqueles de Corte. Tomo l.E 17
l. Mantenimiento diario
- Mantener limpio los troqueles evitando que residuos de lámina se introduzcan en las partes por
donde deslizan otras como en el troquer 2.
5870589V56
8780729087
94
Tabla 5. Siglas de referencia corespondiete a los principales lubricantes usados para el
estampado eri frio
Surt¡¡cl¡
Past¿ de grasa y jabón, no pigmentada, hidrosoluble.Pasta de grasa, jaMn y polvo lubrificante, hiclrosoluble .
Aeeite de'base olorada, viscoso; soluble en aceit¿ .
Aceite de base clorada, poco viscoso, transparenteIlezcla de aceite DO-2A y otros emulsionantes, soluble en
¿ceite.Aceite graso, no soluble en agua pero sí en aceite .
Aceite graso sulfurado, denso, soluble en aceite .
Aceite graso sulfurado, soluble en aeeit¿ lubúficantePasta jabonosa, soluble en agua.Polvo granular jabonoso de "film seco" soluble en agus-Jabón líquido, soluble en agua .
Lub¡tlcr'Dtc s us¡¡
TlDo dc trrb¡ro
Estampado rario
8l3l¡ óc tcfcrcDc|l ('
42t448
DO.2ADC-2
DO-29.DO.5AcB-66DO.6ADC-5'DC.KDO-l?
FUENTE: ROSSIMario. Estampado en Frio de la Chapa. flossat S.A. 1.979. p48
Tabla 6. Lubricantes a r¡sar para el estampado cn frio en relacion al material a deformar
Tlpodc lubrlÁc¡¡tc Cobrc, letón.
broDcc
D0-17o
{:11
CC.Io
DO-54
Ilidrosoluble I DO-f7
Oleosoluble I CC-2
FUENTE: ROSSI¡,fario. Estampado en Frio de la Chapa. Dossat S.A. 1.979. tr49
95
- Aceitar dia¡iamente las guías, bujes, punzones, matrices y zonas de de.slizamiento en el troquel 2.
- Verifica¡ antes que la mráquina entre en funcionamiento , de que los hoqueles estén bien ajustados y
en su posición correcta.
2. Mantenimiento senürnal
- Verifica¡ el filo de las cuchillas
- Revisar el apriqte de los tornillos
- Realiza¡ las reparaciones corespondientes
3. Mantenimiento mensual
- Verificar nivel, ajuste y alineación de las partes de los fioqueles.
- Revisa¡ la superficie de las piezas de los troqueles
- Cambiar el aceite, garantizando la viscosidad.
4. Mantenimiento semestral
- Revisar resortes
- Revisar tornillos y su apriete
96
- Revisa¡ niveles y alineamiento.
- Cambia¡ y ajustar lo correspondiente.
Tabla 7. Periodo de afilado
Clase de Acero
AcerosAceros alAceros pulviruetalúrgicosr\ceros rápidosllet.ales duros
aNe de piezas entre
Afilados
60.000100.000250.000500.000
1.000.000
FUENTE: ARANGO, Luis Edua¡do. Diseño de Troqueles de Corte. Tomo I . p-102
6.2 MANTENIMIENTO DEL SISTEMA HIDRAI.JLICO
1. Mantenimiento dia¡io
- Revisar que el manómetro este indicando la prpsión mfnima rcquerida
Revisa¡ que los cilindros estén coordinados deacuerdo al tipo de producción que se eligió en el PLC.
2. Mantenimiento semanal
- Verificar ¿l control del nivel del aceite en el tanque
- Revisar numgueras y conexiones a v¡ílwlas previniendo posibles fugas de aceite.
97
- Revisar los reguladores de flujo.
3. Mantenimiento mensual
- Revisa¡ posibles fugas en conexiones
- Chequear los tiempos y velocidades de los cilindros, garantizando exactitud en los ciclos.
- Afila¡ los punzones con una frecuencia como se muesm en la tabla:
- Ajustar lo correspondiente.
4. Mantenimiento semesftal
- Cambio de filtros de aceite
- Cambio de mangueras en mal estado
- Ajustar nivel, presión y control de flujo en el sistema.
7 . CONCLUSIONES
Con la elaboración del diseño que se presenta se concluye:
1. Este diseño de automatizaciÓn del proceso de plegado de bases para lámparas fluorecentes nrejora
la calidad de los productos, disminuyen los costos, se arriesga rnenos la integridad física de los
operarios y se aumenta el nivel de producción, garantizando la rapidez en el proceso & producción y
seguridad de funcionamiento.
2. Este diseño permite soluciona¡ la fallas que se presentan repetidarnente con una máquina manual
convencional, como perdida de materia prima, mala calidad por pliegues no paralelos, püegues con
ángulos mayores a 900 por no aplicarse la fuena necesaria requerida por la lámina para un bue,n
dobles.
3. El diseño óptimo de un elernento mecánico tiene la característica de un buen factor de seguridad
utilizando el mínimo de i4rea o material, y para conseguir ello la ayuda idonea es el diseño asistido
por computador.
BIBLIOGRAFIA
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SINGER, Ferdinand, PYTEL, Andrew.Resistencia de Materiales.Harla. 3a.Ediccion. México
1.817
ANEXOS
Anelo I Fulna cortante, momento flexionante y eflexiones en vigas r
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Anexo 2. Tabla de constantes físicas de materiales
furexo 3. Momentos de Inercia
FICURA MOME:TTO DE INERCIA RAD¡O DE OIRO
, bhtt -- t2
. bhtr'--T
rhK----\m,h*rt6
- - Triánguio cuaiquicra
hTlXo
, bhtt --"36
- bhtt --"l2
rh
1- ura
,h*"GF=:fr
ScmicirculoY. {r
5;
Cuadrante de cirq¡lo
i" 1""rNl4_i'J-*-r-*{
Area eüptica
vJ
f,-+= Or'J-T
E-;Ur-#
,'-ir-*
/] - o.ll¡'
Ff-*r-,
- O.2fr4r
k,
F,
't-'r-#i,- i, -0.055r'
*, -'1- |E,-E-0264¡
, zabllr-7-
t ¡balfa-
-bkt-i
749-u,
Anexo 4. Programa tornillos
PROGRAM TORNILLO (ENTRADA, SALIDA);
USES CRT:
VAR
CAR:CHAR;
OPC: INTEGER;
F, Mru, Ff, N, n!, Fi, L, C, TAUADM, FS, Sy, Fser, Sp, Syl, R, TOR, K X:REAL;
TAU, T, Y, H, FADM, inFT, A, Kp, Kt, Da, Dp, d, TAUAA, As, Ap, p, Hl, H2:REAL;
Fmax, Fmin, Fl., F2, Fa, Fm, Ka, Kv, Kc, Kf, Ks, Su, Snf, Fo, drn" TA, FI:REAL;
dl, CA, Kp!, Kp2, Lpl,Lp2, inF, Lt, Lp: REAL;
CONST
E=3000O000;
PROCEDTJRE
BEGIN
CLRSCR;
A.-PI*d*d/4;
Kt:-A*E/Lt;
WRITE('DIAMETRO DE LA cABEzA DEL TORNILLo EN pg ES A= .); READLN(GA);
d1:=d+1.6;
Ap:=PI*(CA*CA-d I *d 1 )/4;
wRnE('El, v,{LoR DEL ESPESOR DE LA PARTE 1 ES Lpr = '); READLN(Lp1);
WRITE('EL vALoR DEL EsPEsoR DE LA PARTE 2ESLpZ= '); READLN(Lp2);
Kpl:=Ap*E/Lp1;
KpZ.=Ap*ElLp2;
Kp : =Kp 1 * Kp N (Kp | +Kp2) ;
C:=1/(1+Kp/K);
CLRSCR;
END;
PROCEDI JRE FALLASCORTANTE:
BEGIN
WRITELN('FALLAS pOR FUERZA CORTANTE');
WRITELN('1. FALLA POR FLD(ON');
WRITELN('PARA JIJNTAS DE DOS pARTES');
TAU.=F*L* 1 6/@I*¿r,¿*¿¡.
TAUADM:{y/FS;
IF TAU<=TAUADM TIIEN
WRITELN('EL TORNILLO NO FALLARA POR FLEXION, e = ', TAU,'Kgflmm2< eadm = .,
TAUADM,'Kgf/mm2 ');
IF TAU>TAUADM TTIEN
WRITELN('AUMENTAR EL DIAMETRO DEL TORNILLO PORQTJE FALLARA POR
FLEKON');
CAR:=READKEY;
CLRSCR;
WRITELN('?. FALLA POR CORTANTE');
TAUADM:=0.577*Sy/FS;
FADM' =PI*d*d*TAUADIvI/4:
IFF<FADM TT{EN
WRITELN('LA FTJERZA APLICADA NO HACE FALLAR EL TORNILLO POR
CORTANTE');
WRITELN('F = ', F,'Kgf < Fadm = ', Fadm, 'Kgf);
IF F>FADM TI{EN
BEGIN
WRITELN('EL TORNILLO NO ES RESISTENTE A LOS ESFIJERZOS CORTANTES');
WRITELN(' ESCOGER OTRO MATERIAL MA RESISTENTE');
END;
CAR:=READKEY;
CLRSCR;
END;
PROCEDURE APLASTAMIENTO :
BEGIN
WRITELN('3. FALLA POR APLASTAMIENTO');
WRITE('ESPESOR DE LA PLACA MAS DELGADA EN mm f =');READLN(I);
WRITE('ESFUERZO DE FLUENCIA DE LAS PARTES A UNIR EN Kgflrnn2 Syl
=');READLN(Sy1);
TAUAA:=0.3*Sy1;
Fo:=D*t#TAUA,r{;
IF Fi<=Fo TFIEN
BEGIN
WRITELN('LA FTJERZA DE APRIETE NO APLASTA LA PARTE DE LA JUNTA
DELGADA');
WRITELN('Fi = ',Fi,'Kgf 4 ps =',Fo,'Kgf);
END;
IF FbFo TIIEN
BEGIN
WRITELN('LA FUERZA DE APRIETE APLASTA LA I.JMON DELGADA, AUMENTAR SU
ESPESOR');
WRITELN('Fi = ',Fi,'Kgf> Fo -',Fo,'Kgf );
END:
CAR:=READKEY;
CLRSCR;
END;
PROCEDT]RE FILETES;
BEGIN
WRITELN('CALCULO DE LOS FILETES ACTIVOS');
WRITE('INTRODUSCA EL VALOR DEL ESFUERZO CORTANTE PARA EL TORNILLO =
');
READLN(TA);
H1:=2*Fl(PItd*TA)'
WRITELN('EL NUMERO DE FILETES ACTryOS ES H = ',Hl,'mm');
CAR:=READKEY;
CLRSCR;
END:
PROCEDURE TORSOR:
BEGIN
WRITE('EL VALOR DEL DIAMETRO MEDIO EN MM dm = ');READLN(dm);
WRITE('EL VALOR DEL PASO EN mm F ');READLN@);
WRITE('EL VALOR DE COEFIENTE DE FRICCION ES - ');READLNMru);
X:=P/(P*dm);
X:=ARCTAN(X); lhlnt¡f|lll Artlrmr dc Occidr¡trsEcclot{ Et8rfoTrcA
K:dm/(2*d)*((Mru/COSCX)+SIN(X)/COS(X)0(I-Mru/COSCX)*SD[(X)/COS(DFO.625*MIU;
TOR:=Fi*D*K;
WRITELN('EL TORSOR DE APRIETE ES T = ', TOR,'Kgf*mm');
CAR:=READKEY;
CLRSCR;
END:
PROCEDURE ALTURATUERCA:
BEGIN
H1:=1.5*d;
112:=7*ü8:
WRITELN('ALTURA DE LA TUERCA');
WRITELN('EL VALOR DE LA ALTURA DE LA TIJERCA ES PARA FUNDICION');
WRITELN('O SI LA TUERCA ES DE ACERO [l = ',H2,'mm');
CAR:-PF-ADtrGY;
CLRSCR;
END:
BEGIN
CLRSCR;
WRITELN('TIPO DE CARGA SOBRE LA UMON');
WRITELN('1. CARGA DE SERVICIO');
WRITELN('2. CARGA IMCIAL y DE SERVICIO');
WRITELN('3. CARGA DE SERVICIO DE FATIGA A)ilAL');
WRITELN('4. CARGA CORTANTE');
WRITELN('OPC = '); READLN(OPC);
CAR:=READtr(EY;
CLRSCR;
IF OPC=I THEN
BEGIN
WRTTELN(' 1. CARGA ESTATICA AXAL' );
WRITE('TENSION IMCIAL DADO EN Kgf F = '); READLN(F );
WRITE('DEACUERDO AL MATERIAL DE Los roRNILLos ASIGNE EN Kgf/mm2 sp = .);
READLN(Sp);
WRITE('FACTOR DE SEGTJRIDAD FS = '); READLN(FS);
WRTE('FACTOR DE SERVICIO Fs = ');READLN(Fser);
A:= FS*Fser*F/Sp;
D:{.5*LN(4*A/?I);
D:=EXP(D);
WRITELN('FL DIAMETRO DEL TORNILLO DEBE SER MAYOR A d = ',d,'mm');
WRITE('NUEVO DIAMETRO EN MM d = '); READLN(d);
CAR:=READI(EY;
CLRSCR;
Ft:=f;
Fi:=F;
FILETES;
ALTURATUERCA;
TORSOR;
END:
IF OPC=2 THEN
BEGIN
WRITELN('2. CARGA IMCIAL y DE SERVICIO');
WRTE('EL VALOR DE LA CARGA DE SERVICIO EN Kgf F= ,);READLN(F);
WRTE('EL FACTOR DE SEGURIDAD FS = ');READLN(FS);
WRTE('LONGITUD DE LA LJNION EN mm Lt = '); READLN(LI);
WRITE('EL FACTOR DE SERVICO Fser = '); READLN(Fser);
WRTE('LA CARGA DE PRUEBA EN Kgf/mm2 Sp = '); READLN(Sp);
Fi;=/*P*Prer*( 1( l+0.5));
inF:=F*( 1/( 1+ 1/0.5));
Ft:=Fi+inF;
AS :=Fser*FS*Fr*4/(PI*Sp).
d:=E)G(d);
WRITELN('EL VALOR DEL DIAMETRO DEBE SER IGUAL O MAYOR I d =',d,'mm');
WRITE('EL VALOR DE d = '); READ(d); WRTELN('mm');
CONSTANTES;
IF C>0.33333 TIIEN
BEGIN .t.
WHILE C<0.33333 DO
BEGIN
WRITE('DE UN VALOR MAYOR DE DIAMETRO EN mm d =');READLN(d);
CONSTANTES;
END:
Fi:_2*F*Fser*(l_C);
inF:=C*F;
Ft:=Fi-inF'
END;
APLASTAMIENTO;
FILETES;
TORSOR;
END;
IF OPC=3 TI{EN
BEGIN
WRITELN('3. CARGA AXIAL DE FATIGA').
WRITE('FUERZA MINIMA QIJE ACTUA SOBRE LA JI]NTA EN Kgf Fmin = ');
READLN(Fmin);
WRITE('FUERZA MAXIMNA QLJE ACTUA SOBRE LA JLINTA EN Kgf Fma,r = ');
READLN@max);
WRITE('FACTOR DE SEGURIDAD FS = '); READLN(FS);
WRTE('FACTOR DE SEGURIDAD Fser - '); READLN(Fser);
Fi:=2*Fmax*Fser*( l( I +0.5)) ;
F 1 :=Fi+Fmax*Fser*( 1/( I + 1/0.5)) ;
F2:=Fi+ Fmin*Fser*( 1/( 1+ l/0.5));
Fm:=F1+F2l2;
Fa:=@l-F2Y2;
WRITE('CONSTANTE Ka = '); READLN(Ka);
WRITE('CONSTANTE Kt = ')i READLN(Kr);
WRITE('CONSTANTE Kc = '); READLN(Kc);
WRITE('CONSTANTE Kv = '); READLN(Kv);
WRITE('CONSTANTE Ks = '); READLN(Ik);
WRITE('CONSTANTE Kf = '); READLN(Kf);
WRITE('CARGA DE PRLJEBA PARA EL TORNILLO EN kGf/mm2 Sp = ');
READLN(Sp)
WRITE('ESFUERZO IJLTIMO DEL MATERIAL DEL TORNILLO EN Kgf/mm2 Su = .);
READLN(Su);
WRITE('LONGITLID TOTAL DE LA PARTES A UNIR'); READLN(LI);
CAR:=READKEY;
CLRSCR;
Snf: ={. 8 *0.5 *Ka,l. Kt* Ks:* Kc,r. Kv* Su.
4s;=@m/SplFa*Kf/Snf)*FS ;
WRTELN('EL AREA RESISTENTE CALCLJLADO ES PARA ROSCA LAMINADA');
WRTE('Y ES As = ',As,'mmz');
d:{.5*LN(4*As/PD;
d:=E)(P(d);
WRTELN('EL DIAMETRO COMERCIAL DEBE SER MAYOR O IGUAL A d = 'd,'mm');
WRTE('INTRODUZC.A EL VALOR DEL DIAMETRO COMERCIAL EN mm d = ');
READLN(d);
CAR:-FFAI-rI(EY;
CLRSCR;
CONSTANTES;
IF C>0.3333 THEN
BEGIN
WHILE C<0.3333 DO
BEGIN
WRITE(' ASIGNE UN VALOR MAYOR DE DIAMETRO EN mm d = ');
READLN(d);
CONSTANTES;
END;
END;
Fi:=2*Fmax*Fser*( 1 -C) ;
inF:=C*F;
Ft:=Fi+inF;
FILETES:
ALTURATUERCA;
TORSOR;
END;
IF OPC=4 TI{EN
BEGIN
WRITELN('4. CARGA CORTANTE');
WRITE('FACTOR DE SERVICIO PARA LA JLJNTA Fs = '); READLN(Fser);
WRITE('FACTOR DE SEGTIRIDAD FS - '); READLN(FS);
WRITE('COEFICIENTE DE FRICCION DE LAS PARTES A IINIR p = '); READLN(MIII);
WRITE('FUERZA CORTANTE QUE ACTUA SOBRE LA JTJNTA EN Kgf F = ');
READLN(D;
WRITE('CARGA DE PR{.IEBA DEACIJERDO DEL MATERIAL EN Kgf/nm2 Sp = ');
READLN(Sp);
WRITE('LONGITLJD DE IJNION ATRAVESADA POR EL TORNILLO EN mm L =');
READLN(L);
WRITE('ESFTJERZO DE FLUENCIA DEL MATERIAL DEL TORNIILO EN Kgf/mm' Sy = ');
READLN(Sy);
CAR:=READKEY;
CLRSCR;
Fi:=F/lVfIU;
As :=FS *Fser*F/(MIU*Sp) ;
d:=O.5*LN(As*4/PD;
d:=E)(P(d); ,
WRITELN('FL DIAMETRO DEBE SER MAYOR A ',d,'mm');
WRITE('d = '); READLN(d);
CAR:= READKEY;
CLRSCR;
Ft;+F;
FALLASCORTANTE;
APLASTAMIENTO;
FILETES;
ALTURATUERCA;
TORSOR;
END;
END.
Anexo 5' Roscas y dimensiones estansarizadas en mm, para tomillos Allen
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@OIN 9i2-1t.8 ( ! ISO ¿762) / 780-9@ l.|rmm¡ (€O- t@ hp/mm:)
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Anexo 6. Diámetros de tornillos estandarizados
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nmdrmrn¡rn
0.250.30.230.40.450.50.550.60.70.80.91
't.t
1.2
1.4
1.6
l.B
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2.5
3
3.5
4
5
5.5
6
7
B
nm
0.075 ,
0.080.090.10.10.1250.1250. 150.1750.20.2?50.250.20.25n')0.250.?0.30.40.350.?0.350.2n¡c.250.{50.250.450.350.50.350.60.350.70.50.750.50.80.50.510.75I0.757.25I0.751..25I0.75
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0.2500000.3000000.3500000.4000000.4500000. 5c00000.5500000. 6000000.7000000. 300000c.9c0000I .000000I .000000I . I 00000I . I 00000I .3000c0I .2000c0I .400000I .400000I .600000I .600000I .300000I .::00cc0.:.:,;C0Cii,t . i,t¡0C02.2000002. 2000002. 5000002.5000003. 0000003. 0000003. 5000003. 5000004. 0000004. 0000004. 5000004. 5000005. 0000005. 0000005. 5000006. 0000006.0000007.0000007.0000008.0000008.0000008.0000009.0000009.0000009.000000
0.2012860. 2480380.2915430.3350480.3850480.4188100.4688i00.50?57?0. 5663340.6700960.7538530.4376200.87009€,0.9376200.970096I .037620
.070096
.?05r44,270096.372668
I .4700961.57266A
0. I 638100.2133970.?525720.?917 470.3477 470.3646810.41 46840.437 6?00.5105570.5334940.5564300.7 ?93670.7834940.6293670. ri834940.9293670.983494
.07 5240
. I 83494
.22il14
.383494
.421114
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0.1579850. 201 8500.2395820.277 3t30.3273130.3456410.3966410. 4t 59700.485298rJ.5546260.6239s40.6932834.7546260.7932830.8516260. 8932834.954626I .031939I . I s4626I . I 70596I .3546261 .370s96
.57C09C
.74019:.¿
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.9077162.0376?02.207716?.372668?.675240?.77?6883. I I 02893,27668 '
3.5453373.6752404.0129614.7752404. 4803854.6752405.1752405.3504815. 5128616.3504810.5128617. 1881017. 3504817, 512861B.1881018.3504818.512861
I .7123611.9?93672.0128642.llll142.4587342.6?[142. B504Bl3.1211't43.?422283.4537343.6881013. 9s87344.1339754.4587344. 9587344. 9174685. I 881015. 9174686. 18810l6,6469356.917468
'7,1881017.5468357. 9174588.188101
. s54623
.5C3?(2
.693283
.647909
.8932831.9479092. 0705962. 366565?,57 05962.7638183. 0705963. 14119r3. 3865653. 5798483.8865654.0185054i 3855654.8265654.7731315.0798485. 7731316.0798486,4664136.7731317,0799497. 4664137.7731318.079843
10
11
12
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1
0.75'l:75.|.5
1.251
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71.5I1.5
d
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I 8. 000000I B. 00000020.00000020.00000020.00000020.00000022.00000022.00000022.00000022. 00000024.00000024.00000024.00000024.0000m25.0000m25. 00000025. 00000025.000000
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r'mm
B. 376202B.8469358.9174689.1881019.37 62029.917468
10. 1 8810r10. I 0s569'10.376202
I 0. 646835I 0.917466I I .86493612.37620212. 6468351?.9r7 46813.3762t?13.91746813. 83493614.37620214.9174681.537 620215.91746815.293671I 5.83493616.37620216.917468t7 .29367117 .83493618.376202I B. 917468I 9. 29367 1
I 9.83493620.376262?0,9L746920.75?40521.83493622.37 62022?.91746822,834936?3.37620?23.91746824.376202
* B; I 596968.466413B. 7731319. 07 98489..1596969.773131
10.07984u9.85?979
10.1 59696I 0. 46641 3I 0.7731311 I .54626112. 15969612.4664i3\2.77313118. 15969613.77313113. 54626114. I 5969611.7731 3115.1s969615.77313114.93?82715. 94626116.15969616.773131t6.9328?717.54626118.15969518.77313118.93282719. 5926120.15969620,77il,3720.31 939227.54626L2?.L5969622.77313t22.546?6L23. 15969623.773r3t?4.t59696
I5
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17
18
25
?0
22
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26
Anexo 7. Tamaños de la cabeza para tornillos hexagonales
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s/16
318
7 /16
1/2
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7 /16
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2 TIT6
2 tlq
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3
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q
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2 t/4
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I
I
1I
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1J
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3/4
1/4
t/2
3/4
3lB
3/4
1/3
1/7
7/3
r/4
5/a
3
3 3/B
3 3/4
4 ,T/B
4 !/b
1/4
1/?
3/4
ancho de la bocade la llave
Anexo 8. Propiedades flsicas y mecánicas de los aceros sAE para tornillos
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O-L C C rO.¡ . .lr rtt c: rr,. ro (u c) ct'lf o o ' N
'erO (U r, +t.-.- ró ! E = - C, O-u +-t = C (J (J (J -- to¿e L d Et€ ¡< ta'- O'r É r, O C . -OtJ:) :' cJc :r, ú) ó cj- cr(F c, o Er- o LC)E .F(' 'l ? "lH€ o;'H'E=: 3d-€rt, O O O .F C.t-, Lr- CJ C rJ OF¡ O e f- It C r/¡ O Xo O t| : (J€<) i-r:' lt -'dro eJOc.j|.TCTOE tA(6-c L io E u L u c> ro rJ(, !- o L)rJ (Lc) u)
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^ cr ()c) ,I' - o il c cJ cJ crJ ir- rJ cJ LL!-c) á.-. ..c.ec c cj-trlEc, !t Lrr.po
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Anexo 9. Programa resortes
PROGRAM RESORTES (ENTRADA, SALIDA);
USES CRT;
VAR
CAR:CHAR;
O: INTEGER;
Su, G, E, C, d, Fse, Q, X, )O(, XX2, TAU, TAUZ, TAUADM, ddo,Z: REAL
av, Fo, TAU3, K¡, Ds, LS, P, d2, N, Na, DD, Ks, K H, L, Lt, Ltl : REAL;
Kl, K2, dm, TNO, TAUA, Fm, Fa, FC, FS, Wm, W, Y,X2, F, Pa Nl : REAL;
PROCEDURE DATOSINI:
BEGIN
WRITELN('DATOS IMCIALES');
WRITE('LA CARGA MNilMA DE SERVICIO QUE ACTUA SOBRE EL RESORTE EN LB ');
READLN(W);
WRITE('LA CARGA MINMA DE SERVICIO QIJE ACTUA SOBRE EL RESORTE EN LB ');
READLN(Wm);
WRITE('EL DIAMETRO DEL TORNILLO EN EL QIIE EL RESORTE VA ALREDEDOR
(do)');
READLN(ddo);
WRTE('LA LONGITLJD DE TRABAJO O LA LONGITLJD QUE SE COMPRIME EL RESORTE
Lt');
READLN(LO;
CAR:=READKEY;
CLRSCR;
END:
PROCEDI JRE NUEVOSVALORES :
BEGIN
WRITE('NUEVOS VALORES CON EL DIAMETRO');
wRnE(ÉL DIAMETRO DEL RESORTE ES d = '); READLN(d);
h:--d212;
WRITELN('LA HOLGLJRA h =ü2= ',h,'pg');
Di:ddo+h;
WRITELN('POR LO TANTO SE RECALCLILA Di = do+h = 'Di,'pg');
DD:=Di+d2;
WRITELN('AHORA EL DIAMETRO MEDIO ES D=Ditd = ',DD,'pg')i
C:=DDld2:
WRITELN('EL INDICE DEL RESORTE C RESULTA C = D/d = ',C)i
Ks:=1+0.5/C;
WRTTELN(EI FACTOR DE CORTADURA Ks = 1+0.5/C = "Ks);
CAR:= READI(EY;
CLRSCR;
WRITELN('CONTROL DE CORTADURA' );
TAU : = 8 * Ks *DD *W/(PI'F d2* d2* d2).
WRITELN('EL ESFUERZO VALE o = 8KsDF/C d3 = ',TAU,'lb/pg');
Z:=X*LN(d2);
Z:=Exp(Z);
"¡6g2elZ;
WRITELN('EL ESFUERZO DE FLUENCIA ES: Sy = ',Q,'/d^',X,'lb/pg2 ),
TAUADM:=TAUNI.3;
WRITELN('LA RESISTENCIA ADMISIBLE ES o adm = Sy/FS = ',TAUADM,'lb/pg2');
IF TAUADM>TAU TIIEN
BEGIN
WRITELN('SE CUMPLE QUE o adm >o = ', TAUADM,'>',TAII);
WRITELN('EL RESORTE NO FALLA ESTATICAMENTE' ) ;
END;
IF TAUADM<TAU TTIEN
BEGIN
WRITELN('NO. SE CLJMPLE QUE o adm>o = ',TAUADM,'<',TA[I);
WRITELN('EL RESORTE FALLA ESTATICAMENTE AUMENTAR d');
END;
CAR:=READKEY:
CLRSCR;
WRITELN('CALCULO DEL NUMERO DE ESPIRAS');
Na:=Lt*d2* d2* ü* d2* G | (8 *DD*DD*DD*S¡) ;
WRITELN(.EL NUMERO DE ESPIRAS CORTADAS ES N = KdA G(8T'D3 ¡ = .,Na)I
WRTE('SI DESEA ESPIRAS SIN COMPRMIR INSERTE EL VALOR Nl = ');
READLN(N1);
WRITE('CUANTO MAS DESEA QUE SE DEFORME EL RESORTE Ltl = ')i
READLN(LI1);
Na:=Na+Nl;
Ls:d2*Na;
L:=Ls+LT+Lt1;
P:=l/Na:
WRITELN('LA CONSTANTE DEL RESORTE ES: K = F/K = ',Kr,'lb/pg');
WRITELN('LA LONGITUD DEFINITIVA DEL RESORTE ES L = Ls+k = ', L,'pg');
Ds:=L-Ls;
WRITELN('LA DEFORMACruON SOLIDA VALE 6s = L - ¡s = ',Ds,'pg')t
Fo:=Kr*Ds;
WRITELN('LA CARGA SOLIDA RESULTAFo = Kt6s = ',Fo,'lb');
TAU3:=Fo*TAU/TV;
WRITELN('EL ESFUERZO SOLIDO DEL RESORTE os = Fo*o/F = ',TAU3,'lb/pg2 );
CAR:=READKEY;
CLRSCR;
WRITELN('CONTROL DEL ESFUERZO SOLIDO');
WRITELN('ESFUERZO SOLIDO DEBE SER MENOR QUE EL ESFLTERZO DE FLUENCIA');
IF TAU2>TAU3 THEN
BEGIN
WRITELN('ESFUERZO SOLIDO ',TAIJ3',< ESFUERZO DE FLLJENCIA = ', TAU2);
WRITELN('EL RESORTE NO FALLA POR DEF'ORMACION PERMANENTE CLTANDO
SE LE COMPRIME HASTA EL ESTADO SOLIDO');
CAR:-=READKEJ;
CLRSCR:
END;
IF TAU2{AU3 TI{EN
BEGIN
WRITELN('ESFUERZO SOLIDO = ',TAU3 ,'> ESFUERZO DE FLLJENCIA = ',TAU2);
WRITELN('HAY RIESGO QUE EL RESORTE FALLE POR DEFORMACION PERMANENTE
CUANDO SE LE COMPRIME HASTA EL ESTADO SOLIDO, ESCOGER UN
MATERIAL MAS RESISTENTE' );
CAR:=READKEY;
CLRSCR;
END;
WRITELN('EL PASO P DEL RESORTE ES = ',P);
av :=ARCTANM(p/@I*DD) * I 80/PI ;
WRITELN('EL ANGULO DE AVANCE ES = ',av);
WRITELN('VERFICACION AL pANDEO' );
I:=z*Lt F ü* d2* d2* dA 047. 2 *Na* DD) ;
WRITELN('MOMENTO DE INERCIA t=2Ltda / (l2gNaD(lú.312))'J,'pg4 .);
WRITELN('EL TIPO DE FUACION EN LOS EXTRMOS DEL RESORTE ES
AMBOS EXTREMOS PTVOTEADOS y EL UNO GUIADO');
FC : -PI*PI*E* *V(Lr*Lr).
WRTTELN('LUEGO LA CARGA CRITICA DEBIDA AL PANDEO ES .,FC,'lb');
FS:=FcAM;
IF FS>l TFIEN
BEGIN
WRITELN('EL RESORTE NO FALLA POR PANDEO FS > l: FS = ',FS);
END;
IF FS<l TIIEN
BEGIN
WRITELN('EL RESORTE FALLA POR PANDEO FS <1 : FS = ',FS)l
WRITELN('AUMENTAR EL DIAMETRO DEL CALIBRE');
CAR:=READKEY;
END;
END:
BEGIN
CLRSCR;
DATOSINI;
WRITELN('FJ MATERIAL UTILZADO PARA ESTE RESORTE ES ASTM 227
ESTIRADO EN FRIO .);
E:=29F;6:
G:=11.5E6;
d:=(0.O32+n.5)12;
WRITELN('EL FACTOR DE SEGURIDAp PARA EL RESORTE SOMETIDO A FATIGA ES
DE t.25 A 2.5 SE TRABAJA CON 1.3');
WRITELN('EL DIAME'TRO DEL ALAMBRE ¡5 ¿ =(0.032ú.5Y2',d,'pg');
Su:=140@;
Q:=87500;
X:=0.19;
TNO:=4700O;
X2:.=O.I,
h:-412
WRITELN('LA HOLGURA h ES h=d/2 = ',h,'pg')i
DD:ddO+h+d;
WRITELN('EL DIAMETRO MEDIO DEL RESORTE ES D=do+h+d = ',DD,'pg')i
WRITELN('LA HOLGLJRA h = dJ2 =',h,'pg');
C:=5;
WRITELN('SE TOMA C= 5, PARA HALLAR EL FACTOR Ks DE CORTADURA');
Ks:=1+0.5/C;
WRITELN('EL VALOR DE Ks = 1+0.5/C = ',Ks);
(; =((4*C- 1 ) | (4* C-4))+0.6 1 5/C ;
WRITELN('EL VALOR DEL FACTOR K DE CORRECCION POR CORTADURA
Y CURVATIJRA K = (4C-1)/(4C-4)+0.615/C =',K);
Fm:= (W+Wm)/2;
WRITELN('LA FUERZA MEDIA p¡¡ = (Fmax+Fminy2 = '"Fm,'lb');
Fa:=(W-Wm)/2;
WRITELN('LA FUERZA ALTERNA p¿ = @max-F?min)/2 = ', F4'lb');
TAU:= 8*K5*F¡*DD/PI'
CAR:=READKEY;
CLRSCR;
WRITELN('EL ESFUERZO CORTANTE MEDIO o rh = gKsFmD(Cd3¡',TAU,'/d3 .¡;
TAUA.-8*Ks*Fa*DD/PI;
X:=(X+X2)12;
WRITELN('EL ESFUERZO CORTANTE ALTERNO oa = gKsFaD(Cd3¡ = .,TAU,'/d3 .);
WRITELN('EL LIMITE DE FLEUNCIA AL CORTAN1E ES Sy = ',Q,'/d ^ ', X );
WRITELN('FJ LMITE DE FATIGA ES ono = ', TNO,'/d^',X);
)O(:=3-X;
XX:=l/XX;
TAU2:= 1.3 *(2-TNO7q;'i((TAU*TNO+TAUA*Q)(Q*TNO)) ;
d2:=)O(*LN(TAU2);
d2:=E)G(d2);
WRITELN('DIAMETRO DEL RESORTE 6 = 'd2,'pg')i
CAR:=READI(EY;
CLRSCR;
WRITELN('EL DIAMETRO ESCOGIDO DEL CALIBRE ES MAYOR A .,d2,,pg');
WRITE('d = '); READLN(d2);
CLRSCR:
NIJEVOSVALORES:
END.
Anexo 10. Aplicaciones generales de los ajustes y tolerancias
AJUST EDESIGNACION
EJEMPLOS DE APLICAC¡ONY OTRAS INDICACIONES\GUJERC
UNICOEJE
UNICO
H8 -d9 0ro-h9 Juego libre oncfo
Los pieros se desploron con iucgo omptlo y 3c emPlao en mó'
quinos poro lo conslrucción. moqr.rinorío ogrícclo, bujcs seporodo-
resr cmpoqueS, olondalosr elc.
H8-c8 E9-h9 Juego librc ligero
Los picros se desploron con lucgo 'omptio ligero. Sc cmplco poro
onillo¡ de lubricoción, pislones¡ cítiqdros. cciinelca dc bombos y po-
lonéos. co¡inelcs de desll¿oml?nto cnl ganerol.
HT- 17 F7- h6 Juego librc
Los piczos sc desgloron con lucAo conslderoblc. Sc ulíliro poro
cotinsles cn generol, coiinctes prlncipoles en los mdquinos herromra
los, bules con ejes girolorios, guíos y plvolca.
H7-96 G7- h6 Juego libre estrecho
Los preios sc desplozon sin ¡uego cons¡dcroblr y 3e cmpleon
poro ¡uedog de.combio, ruedos drsplorob:esr ocoples.hus¡llos dr
esme¡ilodores. husillos de cobe¡cles divisotes. clc.
H7- h6 H7- h6 Ajusle deslizonte
Los piezos se puoden todovio desplo¿or con lo mono. Poro piezor
como guíos, pínulos, onilios de posfci<ín, ruedos de combio, clc.
H7-j6 J7- h6 Aiustr desplo¡obl¿
Los piezos s€ do¡on ocoplor por mcdio monuol o con golPr3
suoves y so uson poro ocoples de poleos, engtonolesr eics con
cuños y chov8lo3.
H7 h5 K7- h6 Ajuslc de su¡eci<ir
Los pieros quedon sulelos pero puecen ser de3mmlodos sh demo-
siodo esfue¡to ¡ se empleon poro rue'Jos de orloslrc, frenos.eier
ccn cu|.to que no siempre von o ser cjesmonloclos.
H7-m6 M7-h6A¡usle ds orroslre
muy juslo
Los pieros se mqrtcín y se desmonlon poro con gron esluerzo- Por
cjempto, butes, co¡inetes de f ricci<h, bulones, po3odorca. pinB3 ' clc.
Conlro cl gfro, prefer'rblo usor Scguros de orro¡1r"..- -
H7-nG N7-h6 A jusle lilo
Los piE/rls eslon fuerlemenlc ocoplodos y 3a delon dcaun¡r ptfo@n gron csfuer¡o.como pol ¿¡empto b¡Jica de lrtcción cn colco¡o3 lbujo3 dc lblodrorrluedos en clcs do orrostr!.ocoplcs cn lcrminolcldc ale3r clc.
H7- s.6
H7- r6
s7-h6
R7-h6Aiuslc de preslón
Lor p|e¡os 3e ocoglon con uno luerlc proslon o bl8n por coltnlomldl'lo o-bieh por enltlpmiento y sr uson poro rl ocopl0 dr coronosdenlodos. comisog cn cilindros, coiinetes cn-corco¡osr cilrto¡ cuñCrqocoplc¡ y coronos en lorminolcs de eicr. Poro cllc l¡po dc olutltno c3 noc¿sollo proveef dr 3equtot conlfo al ollo.
Anexo I I .Nomogram a paracalcular la eficiencia total (bomba de paletas)
i0c0
-700 \
i00;--l tiil'lF
¡
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L-¿
t5'.i
L--l a)n'ot¡li I ¿tttc t€nc r,'
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(J
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I
7r2r,o ?al -loc 5cc looo 2cn* lN scc rc.iS: ..r 3co iÑ :cc t0c3 ¿caa l:cc :::: olcd
Velccjdad de'l c1 Cc¡:¡¿ RPbl ?resjótl de Jes¿tr{-"; FSi
<'(-r.
c¡{¡
(u.
|lt'
cl(u
(u.
gro:
C'.(r.E- ¡-
(r..tE
.,L(uóa!'EF
(t
,,rt ttt
tl, ¿J ó' .O ct C *tA.+¡ 3. qr. t- (tCqr +, +¡ (J{, ct' t^ rá-E =e(uF v¡'J.F
-Qt c, c.¡r¡I'<t e É -
?f) rJ'l ¡a¡ tJ¡((t l..c¡ crr t\
oc e u)rÍ¡ r¡1 cc |J)
ooo.iJ .!J .3C.l' Gt € O.gt.'J| U ¡J .Ct,- rn(,il r.- .+- G' a,o'r 5 OLrC
= |/r C,(Uo o (u (Ucae e c' e,
c-lo¡st
ro'---- GJ r.fle (\t -€Oacl<'s-
.-t Él4=LLLt-u(r(,ou1 ñ¡oda'tá<rt<xxx
Anexo | 2. Materiales para la construcción de cilindros y viástagos
Gro.,tl. l -
.O @.6,rL 1- rú!.L'EG .0: |tr.
F (r. =(,
Gt.. (ulJ 'g
Gt-.
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o. ¡t'. 4l'grl-G'|tl ¡¡ (U+¡tsytCE
14,
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rJ1 t'lir-t ¡¡¡
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o==Ht¡¡ Oo
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.J +tt¡r
¡.¡ ; +J
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occ'rft r.c i.,-
(-t f.t .y,a-t s (v,ú¡r.)rOoocHd-
, r¡1 tf¡ út-r llt ro
r¡'¡ lr, úlc', q r¡¡
cr c3 crrcc|f'l S v.loeed
Anero | 3' Montaje clásico de vástagos y cilindros y longitud de pandeo en función cle L
llontajes
cAs0. l.
cAso 2.
C¡s.? (¡; , r.lp II
cl ási cos de vástagos y.ci I i ndro.
!lPglq soportando la carga libremenre,c1 I r ndro comDl etamente fijo en su parieinferior.
9l lgq 9ui ada I atera I men te , ci I i ndrofijado por-su extremo inférior for-labi el a osci I ante.
9llga. guiada lateralmente, cilindro-fi jado por una pl ati;; ;; su extremos,uPerior caso desf .uo.ubl. por el sel igrcde tensi ones pgr desa I in"a.i en.
9ttga libre sobre e1 érnbolo, cilindrofijado en su extremo i"p"rior.
cAs0 3.
cAs0 4.
cAsn1
Longi tud de pandeo en fun
ción de I ( Long i tud )
C¿w I
2 i.L
Anexo 14. Tipos de cilindros y soportes de vástagos para calcular los esftren rs
de columnas de los vástagos
T¡OT¡TAJE DELctLt XDRO
cfrNExtox DFr.EXTREIO DELVASf, EJ EIPLO FACTO R
DE ESF.FS
Rfgldo Gulodo yroporlo do .5
Rí9ido Plvolodo yguiodo 2 .7
Rlgid o So port.cd o pciono gulodo rí9id9mcnta
3 2
I
I Brldo posfrrlorI
Plvolodo , gulodoy roporfodo .n.o xlrcmo fronto I
4
I
I
I
Brldo porlcrlor Plvotq , gulcdo,no rr porodo 5
Erldo frontal
----
Pfvofodo y
9u lodo
L latt/t'rt
:--l ¡) |
,, **-J 6I.7.1i
. Arllculocldofro n lot
Plvolqdo yro porlodo 7 I
Arflculocl6nc¡nlrcl
Plvoto¿o yroporfodo I
I
t.5
Arllculo clónposfcrlor oc cnlro I
--
-
Erldo posttrlor
Plvolodo yso porfo do
9 2
No guiodo ,no rgportodo
I
I lo .4D
Anexo 15. Programa perfiles
PROGRAM PERFILES (ENTRADA, SALIDA);
USES CRT:
VAR
CAR:{HAR;
h, b, el, e, Fmax, Fmin, rb, r, r1, ro,4 d, ri, kl, EL, AA, [-r,L,I: REAL;
Mmin, Mmax, rx, Sintmax, Sintmin, Sextmax, Sexünin, esl, k, es: REAL;
Esfa, Esfm, ka, kb, kc, kq kv, Sy, Su, Sn, FS, Yl, La, RES, ARES, F: REAL;
PROCEDURE AUMENTA INERCIA:
BEGIN
CLRSCR;
WRITELN('ADICIOE DOS REFUERZOS QIJE AIJMENTEN LA INERCIA');
WRITELN('DE ESPESOR EN Írm s = '); READLN(res);
I I :=Latres*res*reV I 2;
AA:=I-a*RES;
Kl:=0.5*LN(Illaa);
Kl:=EXP(KI);
es:=l,e/K1;
CAR:=READKEY;
END:
BEGIN
CLRSCR;
WRITELN('DATOS IMCIALES' );
WRITELN('ESCOGA UN PERFIL E INTRODUT.C,A LOS SIGUIENTES DATOS EN mm');
WRITE('ALTLJRA f¡ = ');READLN(h);
WRITE('ANCHO DEL AI-A B = ');READLN@);
WREE('ESPESOR DEL ALA el = '); READLN(e1);
WRITE('ESPESOR DEL ALMA s= '); READLN(e);
WRITE('FUERZA MAXIMA SOBRE LA VIGA EN KGF Fma:r = '); READLN(Fmax);
WRITE('FUERZA MINIMA SOBRE LA VIGA EN KGF Fmin = '); READLN(Fmin);
WRITE('DISTANCTA HORZONTAL DESDE EL P{JNTO DONDE SE APLICA HASTA EL
EfE CENTROIDAL DE LA SECCTON TRANSVERSAL DE LA VIGA CURVA');
WRITELN('d = '); READLN(d);
WRITE('EL RADIO DE CURVATLJRA ri = '); nnADLN(ri);
CAR:=READI(EY;
A:=2*b*e 1+(h-2te I )*e;
Mmin:=Fmintd;
Mmax:=Fmax*d'
ro:=ri+h;
rb:=ri+h/2;
rx:=b*LN((ri+E 1 /ri)re*LN((ro-e !)/(ri+e 1 ))+B *LN(ro(rue 1)) ;
R:+A/rx;
5¡n¡¡¡¿¡:=(Mmax*h/2)/(A*(rb-'r)*ri)+Fmax/A;
Sintmin:=(Mmin*h/2y(A*(rb-.r)*riFFmin/A*(- 1 );
Sextmax:=(Mmax*(ro-rb)(A*(rb.r)*ro)*C I FFmax/A;
Sextrnin :=Mmin* (ro-rb)/(A* (rb-'r) *rolFmin/A;
WRITELN('LOS ESFUERZOS EN LA FIBRA INTERIOR SON: ');
WRITELN('emin =',Sintmin',Kgf/mm2');
WRITELN('emax =',Sintmax' Kgf/mm2');
WRITELN('LOS ESFUERZOS EN LA FIBRA EXTERIOR CON: .);
WRITELN('emin =',Sextmin',Kgf/mm2');
WRITELN('emax =',Sextmax', Kgf/mm2');
WRITELN('EL PUNTO CRITICO EN LA FIBRA INTERNA');
EsFa: =(Sintmax-Sintmin)/2 ;
g5P¡¡; =(S innnax+Sintmin)/2 ;
CAR:=READKEY;
CLRSCR;
WRITE('Ka = '); READLN(Ka);
WRITE('Kb = '); READLN(Kb);
WRITE('Kc = '); READLN(Kc);
WRITE('Ka = '); READLN(Ka);
WRITE('Kd = '); READLN(Kd);
WRITE('Kv - '); READLN(Kv);
WRITE('EL LIMITE DE FLIJENCIA DEL MATERTAL EN Kgf/mm2 sy = .); READLN(Sy);
WRITE('RESISTENCIA ULTIMA DEL MATERIAL EN Kgf/mmt su = .);READLN(su);
Sn:=0.5 *Su* Ka* Kb*l(s *Kd*Kv ;
FS :=Sy*Sn/@SFm*Sn+ESFa*Sy) ;
WRITELN('EL VALOR DEL FACTOR DE SEGLJRIDAD ES FS = ., FS);
CAR:=READKEY;
CLRSCR;
l*:=2*h;
WRITELN('VERIFICACION A PANDEO DEL ALMA');
WRITE('LONGIUD DE LA SECCION DEL ALMA la=,);READLN(La);
I:-I a*s*s*et¡2'
Ar{;=l¿*ei
K:=0.5*LN(UA¡);
K:=E)(P(K);
es:=LelK;
F:=Fmax*2.205'
l:=U (25 .4* 25.4* 25 .4* 25 .4) ;
EL:=30000000;
Sy :=Sy*25. 4*25 .4*2.205 :
AA : =AuA!(2 5 .4* 25 .4) ;
IF es>=100 TIIEN
BEGIN
WHILE E$1OO DO
BEGIN
F$ ;=P|*P¡*FI *A!A/(I¡*es)'
WRITELN('EL FACTOR DE SEGLJRIDAD ES FS = ', FS);
AUMENTAINERCIA:
END;
END:
IFES<IOO THEN
BEGIN
A\A: =AirV(2 5 .4* 25 .4\ ;
WRITELN('EL VALOR DE LA ESBELTEZ ¡5 ss =', ES)i
FS'=Sy/F*( 1 -Sy*es*eV(4*PI*PI*FL))*Au{;
WRIIELN('EL FACTOR DE SEGIJRIDAD ES FS = ', FS);
IF FS<l.5 TI{EN
BEGIN
WHILE FS<1.5 DO
AUMENTAINERCIA:
N\:=A/V(25.4*25.4); lhh*da¡tl ftthü d! Occia.obsEccloil S|SL|oTECA
FS :=Sy/F*( I -Sy*es*eV(4*PI*PJ*EL)) *Au{;
END;
WRITELN('EL FACTOR DE SEGURIDAD ES FS = ',FS);
CAR:=READKEY;
CLRSCR;
END;
END;
CAR:=READI(EY;
CLRSCR;
END.
qrqq!.c!qq-9qqq-qRFÑFR93SS$$S3H
HEgFSgSRHF¡ü!g
ügt!¡!¡:ggsEi$
ilPiÑRñ:E¡E¡E¡]
=::::*:=RRRgEg
ola!to)F!cJ-q.!qq\oEEEBBSS$$ies
F3áE$RF:ts883
EEEIEE:3A33;
9Q-911\eoFohFoFRNerRsrejdg
FFRRRTEgEAgg
$€$899S$95$$
¡sE:s¡fifiRñF¡¡5 B;;FtññREE;X
RñRñRÑR:3:X:HH FSEEEEBgEEEE
ntSgr:R3FFii3¡ eFgFSgiE!eE3\
;sR:35FsES$€;5 *dXEfiS3?tnga
gsFggsgggstpRRC9=3!=96-F
F!r\o.rt-@\clo6d-qsn$ReBBg;Ésg
SSggEEEgEs*sxe EEIE:EBsssbbx x x x x x x x x I x x x i x x x i;;I;i't i iñ8,tt'.
.lq
gñnXf;$*Sh4fififiil
FgseRgpRgggsfitFRRñg=sts=99-d
*g¡gEE¡t¡s'*3F¡
Anexo 16. Tabla de perfiles estructurales en I y S
t\^rl\E.> g
\19 E¡E.49
E\Eg
l'< ^rl: E.tr- É
rre tIEv'g
E\Eg
rat¡J v
b^8Aseo^SA3E
5aiss€<g
_?ea-\_É¿!p>_9e
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at o\ o\ ñ \o n€ rc oct\r^ 6tsCE SdssEeessF¡* ere=s=eBttEtBEBB1 tqFN83 BrS;8Rtn=Én e8988R88888988R?Y1hr6-- ::3ü;3:S3:SR:l;:
EfFF;gRgXFü AFggPgggÍER;F3ñT..|ar .¡ R 35 3 ! ! =9
60\ €F\o\oh n\I
O\@ñ¡Qoh6\O\O\O€-m\oo\-F+=¿dF gAEFEEggREggSRgA\o n '" ñ ñ Ncr d - - - 3;:3:: x _^ N _ _
OOñO\o{td-6
Fr^ñlddd
-qqo\€F
i4üCñF\O gFfigRE*Hil¡TEHS$H
SSR gRFFFRSEgSA r\ ñ @ r? o \o I ñ¡ o @ h 6t o @ \o ho ct o\ 6 o\ @ @ @ o F F F F ro € \odd-
o\ .n vt o o\ F o F i o rt o 6 o\ n \ct a{ \o'o o - ó o É ñl o\ \ol d ': d ct oi qt ñ É ñ\ci od -.: ri o qi -: É vi ñ oi vi¡{ oi F..:o.if- F. \c \O h vr f rC !c r¡ o Ér Fl ñ¡ F¡ñl
! o c, o .| 6 0\ C¡ o f € c N.@vi Éi ci vi ñ oi <i d \d rr¡ñ d -:ctc¡Old
?ña{
38SXxx
\.qq,hg9.qq-:44FFr-O\(OhoNCtn!rghV--
cqrl.:r!9qa9q\9qh h rO F € - F N F 6| F a{ A ír O\ \ga{-oo\€@FF\o\0n9tt!6ñ
sssEsRññ=e488E58c9stsvtvrvTvssTñ
< o - rt @ ft rc h h \o 6 h \o F g\.r1\O 6.n - O\ O F \O v'l {' ll ñ. - g Cñ (r^6nh{!!tÍat!9966
gtgtgssssRgppRago\ <, s É f \o o h o rc o\ ñ o.t (¡ \ooN-o66€rr\athhÉtññ
qq..:gÉreqn99qoq\aqaqF - c{ Ch {' I.- !t d o 6 d - a¡ F ñ F€o\o-aFoc ho\ctNo{|-@o (^ 0\ € r \ct \c, ñ h Ú¡ t !t ñ o ó d
hñ-O-OO\€rOO\¿r€\O\OóoFrFt!tNNdN--
;RRr=39588efsqtcqÍ.as{o
88888888e88o@\oF6h\onó6c99:!96óF\ont
ñ-rr\OO,O\6vrta¡Floiñqoivi.cñoiÉilcioito-6@ts€nhto
o\vro9t(tt
883Fh\O6F\O
n9glO O\ c,¡
9ü:9ssGB3$s Eag;IEüHñH$sHi:RXXXXXXXXXXX XXXXXXXXXXXXXXXXeg3.ó¡,
.nrltnññ -t-\o\ooioñri+ +.aoic;ót60q omde
sR=86 BeeEt Reó6ddd C{e{--
6N6t- ñOÉto\ oo \GrEo!a¡..)t O\6C^O\ F@ tr^ddddd
C-h 6FGOñ OO.,t Ét et -
\- artFC^ \O¡\dN NN
dl FlNF6É
-@-o\o\ or^rñF -F 8=viñctdñ -:oif.¡-.: od vt<jñool-- cl---
riO\a\O\ o\c¡ F)Q@r\on hn 3!
..'...-
eeeee tttt sE ;6\cr\ct\o\ov) ññññ !9 añ
gsEsR sRgg gg gEatoo\Fn Go\otñl .'rO ( €d(ir-F-
g5 sFeRRRg 8888-€NO@ rOt-6tmñoN ñlc{ña-
\'tOOF€o\I tñ6ttt\at@6ñFrrñFct\
6|-C O\O \O\.rnt
ottc,qqqog\ .,!9rrq -|:O6o\rn at O\o\oc¡ €-N---- at---
c1 Él--:(nÉtooflNNd
ood--od a; F¡ ñ¡ ciddNdd
E8S;FNa{---
qqqq-@oo\ño\Fn!t."1É
\o\o €€r- f\ r^ r^
€6o\o F\q 9o:TF=E t; Íg
3¡il s: ;g'ixx'xx xx x^,; s firi:Ffl
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€o\ rl\ \Él tq- \q -61\O-q!¡ fpO qi¡¡ €N rñt Fña o\- o\--NNñ| O\O t-o \Or n\O !|n ót ñ6
:-
\oFo\F hh \oF 6C¡ ñCt\ x: ;; :¡69dg\ OCA \OFt O\F f¡- O\6 n\t 6a{Fr9h qa dN
.qqn..: n(.! qr-1 oqg ñto,! qa qfr Eqq|i^\ta{ \o@ !'- \oÉt -r,! \oF¡ oah F\at6ó€€ ns mn NN d-
qñ:4 €ü ña rE ñF EH g; ñE<ifi.úr; riei -.:-: _.:: éb éd dd cjd
'oq-: ea qg e..l "cq q; ñq Eq€9h- Flt Fn o|Oi \Crh otNN-66 €n dd
ó€@6 hr¡ €@ c|c) Í¡Ér tct \o\o<t\driri ññ oo ctct oioi ddt FÉ \Gt{t
q!aqh \o€ \Oot rñ¡ O! ó\O OF mg\mñcla¡ e{- óc) 66 óoó 6iÉ ñ\O \atn
83R3 8R R8 88 3S 88 8e RRnF\oó \O@ oh Fo NFI F€ F! rtoO\ F \O.\O \O .t tt f¡ ñ N 6 F¡ Fl -
'q-qn -n qat clq -1q \a .!t 9!1vjñ6vi Éir o.: atcti rF r^\o Itf F¡oal d ..¡ .{ oa a{ c.l e.¡
qr:qq .!q otq f ! @ae v!..! noq qFtF-iddi eir -:\d -:<j -.:vi c¡ri qt.c cltr
B88E 33 88 FF SS FR 88 BFrONO NN cl¡I
9eq9 r'!oq F!h FF 6t o\€ qA -:qdci.iÉ ññ dÉ oiG¡,viod -'¡c rr-: -,:c;FShü h6 0d Nd N- H-
FO!c;¡|F ñr@ !l' F oÑ \9o\ rth {;-rttht ho Ftñl drN N- al- -oxxxx xx xx xx xx xx xx xxeIIBII8pod.N6v, .A v, ut ta v, v,
I*(,
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^É{6 ; 5Re R F E8 RS g EG988 =T B qE3 = -.: -: -: -.: -.: ñ ¡¡ ñ ñ ññ ñ ñ Éi riÉi Éi + t
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Anexo 17. Programa columnas
PROGRAM COLUMNAS (ENTRADA, SALIDA);
USES CRT;
VAR
CAR:CHAR;
I, A, L, Sy, F, Le, R, ES, FS, EL: REAL;
BEGIN
WRITELN('ELVALOR DE LA INERCIA EN pc4 t = .); REALN(I);
WRITELN('ELVALOR DEL AREA EN PG2 A = '); REALN(A);
WRITELN('LALONGffUD DE LA COLUMNA EN M L = '); REALN(L);
WRITELN('EL ESFUERZO DE FLUENCIA EN LB/ pc2 Sy = .); REALN(Sy);
WRITELN('ELVALOR DE LA MAXIMA FLJERZA QUE RECIBE EN LB F = '); REALN(F);
I¿,:=2*L:
r:=O.5*LN(UA);
ES:=I¡y'r;
FI;=J@QQQQQ;
WRITELN(ÉI- V¡rOn DE LA ESBELTEZ FS s = .,ES);
IF ES<=100 TIIEN
FS:= PI*PI*EL*A( l-Sy*es*eV(4*PI,'.PI*trr ))*A.
IF es>100 TIIEN
F$ ; =Pl*P1*EL*A(F*es*es) ;
WRITELN('EL FACTOR DE SEGURIDAD ES FS = ', FS);
CAR:=READKEY;
CLRSCR; END.
7/¿azz//,(/¿'//1,//z'/il//t7/4¿/,a'/(///.,//,y//.
71//z///./,//,.:
Anexo 18. Estnlcturn I
tl?¡FIAL: Ae. lo¡]t
I//,:/,/,/
v/t/,L
/,
-12
Anexo 19. Estructura 2r^f ¡BtALr Ac. tot!
ú
/,m7/////t.,/////m
//,/1.
r/lzzzl¿'r//r//,,/./zt//////.,/,1//ry//z,'///r7///z
%
Anexo 20. Estructura 3
IáTtRtAt : ¡C. lO¡rC
sirQ
487
/,/',/,).,/
'/,.,y,,
//tiiü7,.//,(z
7/,4./l./,'z'rr"."..4
7/./,,
'/42,////.1
',/,,1/,;.
ru/////1/,/li///l'///./,lrr7/7/,f//ftw
Hirdaaü lüom¡ de .^ridrebE[CClOil 8l8Ll0rt
Anexo 21. Valores de factor Kf para reducción de resistencia a la fatiga para elementos
roscados
GRADO
SAE
0a2
4a8
GRADO
METRICO
316 a 5rB
6 ,6 a 1O,9
ROSCA
LAMINAOAS
2'2
3,O
ROSCAS .
CORTADAS
2r8
3r8
FILETE
2rL
2,3
Anexo 22. Valores de factor Ka, acabado superficial
Reslstencia a la tenslór¡ ^i,, Gpa
0.6 0.8 1.0 1.2¡.0
0.9
0.8
0.
oI.g.('
oc\fooEo()(úIL
Lamlnado on callenle0.4
0.3
o.2
0.1
60 80 100 120 t40 ¡60 t80 2ooReslslencla a la tenslón S.r, klp/plgt
Maquinado o esllrado en lrlo
Anexo 23. Valores de factor Kb, tamaño
ol
il
dl
A¡e;rr,l¡ ql,'í. rJe ?rrurrrr, para rlgu.rr¡s recctonet de uso c(rrnun. Los ¡rrbind,ces indici"n el,:¡e de flexrón. Ei espcsor meclio dc p¡r(ln c, t¡ al per.tll redondo maclro o hueco: 0.95 .l (ror.,
=-'O.OZOO'rt 0.95.r (no ror t - .) nlOTi it perr.,il ,..,"ngrrt..,l'-li.{r r = t) 95,{:. ,rli iá ¡r C¡rr¡i tr g5,{r I,l 05 rlá. l, > ,t tl.l.).r r:lrr..f_ :r.!:r (,1 - O lt¡
'b - x) d) Pcr:il | ,'.¡;¡¡,,¡.¡, r, oe i,.¡rirr ,,,an,r, I .'i
t).95ár.r = 0.10 at,, t).!tt.l:, - O.,O5bo ,, ¡, ó.OrSo.
2
Anexo 24. Valores de factor Kc, confiabilidad .
0.500.900.950.990.9990.999 9
0.999 990.999 9990.999 999 90.999999990.999 e99 999
Confl¡hllldnd P Varlol¡le cctandadzader, F¡ctor dc conÍlebllldad ¡.
0t.288t.6452.t263.0913.7 l94.2654.7535. t99s.6¡25.997
t.0000.8970.86E0.8t40.7510.7020.6590.6200.5840.55 t0.520
Anexo 25. Valores de factor Kd, temperatura
Éfdcto de la temperatura de operación sobre la reslstencia a la tensiÓn del acero.' (S¡
H,iesistencia a ia tensión a la temperatura de operaciÓn; S3¡ = resistencia a la ten'
$6h " la temperatura del lugar de trabajo; 0.099 = i s 0.110)
TEMPERATURA, OC S/S"r TEMPERATURA, OF S/Sn¡
70r00200300400500600700800900
1000
I t00
Or=*
20
50rm150
200250300350400450500550600
1.000
L010r.0201.0251.0201.0000.9750.9270.9220.8400.7660.6700.546
r.0001.008
1.020t.o241.0180.9950.9630.9270.872o.7970.6980.567
a rrt rrta r,ata lptr rtraa r¡r ,,r3a ¡¿s .Jt¡
Anexo 26. Valores ¿" iu"ió, Kt, concentración de esftrerzos
aa t.tat l.rrtH)
(:tñFi*tdHtúd.búb AWFdil|*F dñ -*, .l?3.f::ti,.¡:li d-.- cfr Gqr
H rNffi-"?-
{.'Ilgi¡t¡tlq'Itlalúlr,
_ _ .' ¡-.rbm#-&.t¡dpaffi ñ.rflh,. ^!- t.t, bü¡- r* t kh úq,úhrdn d h.r-ot+ É.r¡ t. ¿ h¡t..rl
U'h i¡. (ñ FFb .6hrt T*A. ¡ t5r.",'-.¡.IHD¡r h úr dh Frr liA ñ d y'¡* &t Ft J¡ i F. br. rtr'--¡r d - rylñ ta 6 r.üú 1.,r. d,i, í[¡, ñ*1,.t -F h {h F - .FF.d{*. r 0sh E d.fu ñ, ñr.*16 |
_ ñó tbñ.F|.tu.rúrs t'r,¡t h. rFb, t ¡<I¡t& 6.¡e ffi F b lfr tS ú ¡. & k|r'tr¡il -
¡¡Geú&rfu6{r,td . F *n ¡ -i*i.-oi : ü'.'l LH: n":f f¿-",;*"J:1fl,¡_1'T,-_S1h Dr¿-¡ -.Fdn. ¡ * ¿r r¡¡ I
.hk(..*¡a¡¡-¡ü, ¡.d-I
= F.- , - "ifu* d
__ .'-li c rG¡r *t. tuh , ffi s lrb.Jñ _,5e':.:.fr.?tr#",-.H f *,iEfr;
tu¡ r¡r md¡h
III¡III
,fI
II
I
I
I
I
4.r..¡, \.Íhh-hq*b
ofr- rtSa!'lr:.!s. m r. -- r rq ol.: ii -.. ñ ( hú D/l- t,t t!t¡ t R hrq¡i.-l +y-l::fr *. h, ¡ ffi* tsryrt¡f Fsqd ñ ts kht.Fh¡*
Anexo 27. Columnas y casquillos gufas
dtrof)rlx
.sFot)ltx
$loto--
Anexo 28. Coeficiente de fricción estático
Acero sobre hierro colado 0.4OCobre sobre acero 0.30Acero duro sobre acero duro O,qzAcero dúctil sobre acero dúctil 0.57Cuerda sobre'madera 0.70Madera sobre madera 0.2H.75
r58
Anexo 29. Diagrarna de procesos
Paso 1. Se enciende la miquina
Paso 2. Se selecciona el tipo producción a s¿rcar
Si la producción es de 60 cms entonces:
Paso 3. El alimentador suministra 60 cms. De lámina
Paso 4. El alimentador detiene el suministro de lámina.
Paso 5. Los cilindros l,2y 3 desciende y realizan los Eabjos de corte y doblado respectivamente
Paso 6. Los cilindros 1,2 y 3 ascienden a su posición normal
Paso 7. Se inicia un nuevo ciclo (hasta cumplir con el volumen programado)
Si la producción es de l,2O m. Entonces:
Paso 3. El alirrrentador suministra 60 cms de lámina
Paso 4. El alimentador detiene el suministro de lárnina
Paso 5. Los troqueles I y 2 descienden y realizan los üabajos de doblado y corte respectivamente
Paso 6. Los troqueles I y 2 ascienden a su posición inicial
Paso 7. El alimentador suministra otros 60 cms de lámina
Paso 8. El alimentador detiene el suminisfro de lámina
Paso 9. Los troqueles 1,2 y 3 descienden y realizan los trabajos de corte y doblado respectivamente
Paso 10. Los troquele s I, 2 y 3 ascienden a su posición norrnal
Paso 11. se inicia un nuevo ciclo (hasta cumplir con el volumen prograrnado)
Si la producción es de 2,4 m entonces:
Paso 3. El alimentador suministra 60 cms de lámina
Paso 4. El alimentador detiene el suministro de lámina
Paso 5. Los troqueles I y 2 descienden y rcaluanlos trabajos de doblado y corte respectivamente
Paso 6. Los troqueles I y 2 ascienden a su posición inicial
Paso 7. El alimentador suministra otros 60 cms de lámina
Paso 8. El alimentador detiene el suministro de lámina
Paso 9. Los troqueles 1 y 2 descienden y re,alizanlos trabajos de corte y doblado respectivarente
Paso 10. Los troqueles Iy 2 ascienden a su posición normal
Paso I 1. El alimentador suministra otros 60 cms de lámina
Paso 12. El alimentador detiene el suministro de lámina
Paso 13. Los troqueles I y 2descienden y realizan los ftabajos de corte y doblado respectivarnenüe
Paso 14. Los troqueles Iy 2 ascienden a su posición normal
Paso 15. El alimentador zuministra otros 60 cms de lámina
Paso 16. El alimentador detiene el suministro de lámina
Paso 17. Los troqueles I,2 y 3 descienden y realizan los rabajos de corte y doblado respectivamente
Paso 18. Los troqueles 1, 2 y 3 ascienden a su posición normal
Paso 19. se inicia un nuevo ciclo (hasta cumplir con el volumen programado)
th|rlfJl l¡lonr¡ df lrríaü¡SfCCnil 8t8Lto-'-. ¡
PLANOS
No D€SCftPCION )ANf IAIERIAL P€So(l€f)tr¡¡T¡tfl
PÉn(r¡f)TOTAI
t lluñon I^c.
lOaC J,9J J,95
2 Zopdo lr9.dor 1 b,. toil t0,0 lc,0
3 Sr¡ftldoro I b,. l@ t1,t I ll,tt1 &¡|c q¡o 2 ,c.51¿O o2 o,a
5 Columno Gdo 2 E.6t6A 1.1 22
t Ploco Porto¡blz t b,.loa -'{4'E " i 14,6
7 Zopotc hfcdor t b. 102¿ n.7 20..7
I Ploco llotriz t ,c..tfaQ. 2,5 2,5
o Q¡citilo o Punzon I ,c.5lO o,&t o,82
t0 Túao l rb á.lrhm L 1 'oatctal 0.ot lJz11 fm¡o 2 rh tüt¡¡0ñr L 1 lJal2 T¡n¡o J
'h.tl&l&nt ¡a 7 tt 0,o+ 0,28
r5 tcto { rlÍ ,ú42t{t0tn E o,02 0.tG
71 Icrflo 5 flü rU,ñúm { o,07 o,21
P€SO TgfAI PARTE rcVIt Jtt¿P€SO IUÍ^L PARIE FIJA ¡|o.e
P€SO fOf^L fEL @Trt,NT( 76
I
l
90.o
FRONTAL ^
CORPORACION UNIVERSITARIA AUTONOMA
Dt OcclDENTE ¡
mucENSAMBLE TROQUEL 1
?f,lEe
DISENO DI UM DOEI-ADORA PAM FABRICAR
I-AS BASES DE I,AS I.AMPARAS FLTJORECENTES
"*"- ^**"F* r. co{erl*tol* ur¡ l"* r-ole
SECCION A A VISTA I.ATERAL IZQUIERDA
. -: .'r'.9r' .¡ r:9!, i t)t
gftils, '.'$,,rFt-t
\,ISÍA IáTEML IZQUIERDAr¡Jr*!. ..* -..4.* f4i!.t .¡ ;-;'#{ 1¡ -i*i'
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CORTE B-8.CORTE A-A'
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| 133.0
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USTA UTERAL IZQUIERDASECCION A - A
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No D€SCRIPCION ü1ERIL !P(ter)uflf^so6qurf
norat
I Uunoal 1 b,. 10to J,9J
t6 Zoooto ¡¡orlor 1 ¡,.. lO20 --14,0 t4.o
tc 9¡frldro I k. lUO 7,12 7,12
1 &rlr &.úo 2 k. sta a¡2 ;"' '' 0,{t7 Columno G¡b 2 b.5t& 1,7 5,4
1E Ploco Forland¡iz I b- tQ¿o É,o 25,0
t9 Zoooto hfcrlor I k. ro2a tE,5 rBÉ
m Ploco l¡otriz 1 k.s,rao 12 1,2
2r Cucñflr o Puuon 1 Ac.slg 0,41 o,+t .'
10 Tdr¡o t ,h tlr$|r L 1 :otnQro\ 003 elf¿.:t1 Toí¡o 2 rlÍ r¡l¡,Ih L a 0.o3 0,r2
r2 fodo J tld.tlBlh t 5 a 0,o4 0,20
t3 forao | *r tü4¡fr10ir 8 o,02 0,f I1¡l lo.ú 5Xú lb'7fúh 1 , o.o7 i 0,2E.llcil I'll
PESO rgr L PtñrE UCfvtL 264FESO TOT^L P¡RIE FIJA ¡f8,5
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CORPORACION UNMERSITARIA AUTONOIüA
DE OCCIDENTE
Iillc' .ENSAMBLE TROOUEL 5
mrtüDISENO DE UM DOBI-ADOM T¡M TABRICAR
LAS BASES DE LJAS IAñIPARAS FLUORECENTES
fu". ^"orrrrl* ".
cr*e*l*tsl*r, l*,"ue
![Dobladora hidrulica[1]](https://static.fdocumento.com/doc/165x107/5a6588cf7f8b9a2c6e8b4d6d/dobladora-hidrulica1.jpg)
